Pregatirea materiilor prime

Cu ajutorul unui dispozitiv de cântărire, cântărim componentele (acid ascorbic, zahăr, amidon, talc, stearat de calciu) care îndeplinesc cerințele N.D.

Pentru 100 kg de tablete trebuie să cântărim:

Acid ascorbic 20,0

Amidon 17.6

Zahăr 60,0

Talc 1.6

Stearat de calciu 0,8

În continuare, cernem toate componentele separat pe o sită rotativă-vibratoare. Materialul cernut este turnat în buncăr (5), de unde intră în sita (1), unde, datorită lucrului a două greutăți vibratoare (3), se creează o vibrație care face ca întreaga masă de pulbere să se rotească prin sita și conul receptor (2). Prezența a două dezechilibre la diferite niveluri ale arborelui conferă mișcări oscilatorii circulare tuturor punctelor grilei din planurile vertical și orizontal. Frecvența de oscilație este reglată de transmisia curea de transmisie (4), iar amplitudinea acestora este controlată de unghiul greutăților vibratorului. Sita este sigilată cu un capac în timpul funcționării (Figura 1).

Figura 1 - Sita rotativa-vibratoare

Produsul finit este cernut și cernut în diferite tăvi, din care este turnat în recipiente pregătite în prealabil.

Pregătirea umidificatorului

Trebuie să pregătim o pastă de amidon ca cremă hidratantă. Se prepară astfel: 0,15 kg de amidon se umezesc cu 0,3 kg apă rece și se amestecă. Suspensia rezultată se toarnă în 3,0 kg apă clocotită, se fierbe timp de 0,5-1 minute până când soluția se limpezește, se filtrează și volumul soluției este ajustat la 3 kg.

Calculăm cât de mult amidon va fi folosit pentru asta:

20,0 kg - 100%

X = 3,0 kg pastă de amidon

Trebuie să pregătim o pastă de amidon 5%:

X = 0,15 kg de amidon este necesar pentru prepararea pastei de amidon

17,6 kg - 0,15 kg = 17,45 kg de amidon, care va fi folosit ca praf de copt.

Prepararea amestecului de pulbere

Pentru prepararea amestecului de praf luam pulberi de talc si acid stearic si le amestecam pe un mixer centrifugal cu con rotativ Mixerul centrifugal este format dintr-un corp (1) pe care este instalat un recipient (2).

Motorul (3) și sistemul de antrenare rotesc elementul de lucru - un con gol deschis (4), cu baza sa mare orientată în sus. În partea de jos a conului sunt două ferestre (5) amplasate diametral. Conul este acoperit de un mixer cadru (6) instalat coaxial cu acesta, care primește rotația de la antrenarea (7) amplasată pe capacul (8).

Pulberea de talc și acid stearic este alimentată prin trapa (9), se deplasează de-a lungul suprafeței interioare a conului de jos în sus sub acțiunea forțelor centrifuge de inerție, este aruncată în afara conului și formează un strat suspendat, în interiorul căruia are loc amestecarea componentelor.

În spațiul dintre con și recipientul mixerului, pulberea traversează zona prin care trec paletele mixerului cadru. În plus, amestecă pulberea și direcționează o parte din ea prin ferestre (5) înapoi în con. După amestecare, amestecul finit este descărcat printr-o tavă (10) cu poartă (11) (Figura 2).

Figura 2 - Mixer centrifugal cu con rotativ

Pregătirea masei pentru tabletare

Pudra de acid ascorbic și zahăr din lapte este plasată în aparatul SG-30 pentru a efectua granularea umedă și uscarea granulatului (Figura 3). Principiul de funcționare al aparatului SG-30: corpul aparatului (11) este format din trei secțiuni complet sudate. Rezervorul de produs (3) are forma unui trunchi de con, extinzându-se în sus și trecând apoi în carcasa pulverizatorului (4), care este conectată la carcasa filtrului cu sac (5).

Rezervorul cu componentele inițiale de pe cărucior (1) este rulat în aparat, ridicat de un cilindru pneumatic (2) și compactat cu carcasa atomizatorului. Fluxul de aer este aspirat de un ventilator (8) antrenat de un motor electric (7), curățat în filtre de aer (12), încălzit la o temperatură predeterminată într-o unitate de încălzire (16) și trece de jos în sus printr-un aer. grila de distributie instalata in partea inferioara a rezervorului de produs. În acest caz, produsul intră în suspensie și este amestecat.

Apoi, lichidul de granulare este furnizat stratului fluidizat al componentelor iniţiale din recipientul (14) printr-o pompă de dozare (13) printr-o duză, iar amestecul de tablete este granulat. Aerul comprimat furnizat duzei pneumatice printr-un sistem special (15) este utilizat nu numai pentru pulverizarea lichidului de granulare, ci și pentru controlul de la distanță al duzei. În timpul granulării, filtrele cu pungi sunt agitate automat. Dispozitivul de ridicare (6) este interblocat electropneumatic cu un dispozitiv care închide clapetele (10).

La agitarea sacilor, clapeta blochează fluxul de aer de fluidizare către ventilator, oprind astfel fluidizarea produsului și eliminând încărcătura de aer din saci. Prin agitare, filtrele sunt îndepărtate de produs sub formă de praf, care este apoi granulat. Un clapetă (9) cu un mecanism de control manual este amplasat în partea de evacuare a ventilatorului. Este conceput pentru a regla fluxul de aer de fluidizare. După o anumită perioadă de timp, sistemul de pulverizare este oprit și începe uscarea granulelor.

Aparatul funcționează în modul automat. Releul de timp asigură succesiunea și durata necesară a operațiilor, precum și ciclicitatea și durata procesului de scuturare a filtrelor cu sac și funcționarea sincronă a amortizorului.

La sfârșitul întregului ciclu de granulare, ventilatorul se oprește automat și alimentarea cu abur către unitatea de încălzire se oprește. Rezervorul de alimente este coborât. Căruciorul împreună cu rezervorul este scos din uscător, iar granulatul este trimis pentru curățare de praf.

Figura 3 - Dispozitiv SG-30

Prăfuire granulată

Agenții noștri de pudrare sunt talcul și acidul stearic, dar în timpul procesului de prăfuire adăugăm și agenți de afânare - amidon.

Procesul de prăfuire are loc într-o mașină de praf. Este un transportor cu două buncăre montate deasupra lui. Turnăm granulat într-un coș, iar agenții de praf și praful de copt în al doilea. Rata de aprovizionare cu substanțe din buncăre este controlată cu ajutorul amortizoarelor. De-a lungul traseului mișcării în masă sunt instalate așa-numitele pluguri, care amestecă stratul de praf.

Granulatul este turnat într-un receptor care are electromagneți pentru a prinde obiectele metalice care cad accidental în granulat. Apoi, granulele sub formă de pulbere sunt turnate din recipient în recipiente și alimentate la mașini de tabletă.

Tabletarea

Procesul de tabletare are loc într-o mașină rotativă de tabletare RTM-41. Din buncăr, pulberea curge prin gravitație în alimentatorul-dozator, montat fix pe cadrul mașinii. Agitatorul de umplere folosește lame pentru a introduce pulbere în matrice, în timp ce poansonele montate în împingătoare sunt coborâte de-a lungul unui copiator fix și a unui copiator reglabil la toată adâncimea de umplere a matricelor. Odată cu rotirea ulterioară a rotorului, împingătorul urmează secțiunea orizontală a copiatorului până la mecanismul de dozare, care constă dintr-un copiator și un distribuitor reglabil conectat pivotant la acesta. Copiatorul-dozator deplasează împingătorul cu poansonul în sus, ridicând pulberea din matrice la o înălțime corespunzătoare în volum masei date de tabletă (0,051 g). În acest moment, lamele agitatorului de dozare taie excesul de doză și o transferă înapoi în zona de acțiune a agitatorului de umplere. Deoarece lamele se află la 1,0-1,5 mm deasupra fundului corpului de alimentare, marginea corpului de alimentare participă, de asemenea, la dozare. Doza este în cele din urmă tăiată de un cuțit cu o placă de fluoroplastic presată strâns pe masă.

În timpul transferului de doză ulterioară, împingătorul inferior lovește copiatorul orizontal, cel superior trece pe sub copiator-tobitor, care coboară poansonele superioare până când intră în matrice. Rolele efectuează precomprimarea, iar rolele de presiune fac presarea propriu-zisă. În același timp, la RTM, pulberea este menținută sub presiune datorită prezenței unui capăt plat pe capul de împingere, a unei deplasări de 3-4 mm a axelor rolelor de presiune superioare și inferioare și introducerii unor copiatoare amplasate la nivelul rolei de presiune la momentul presarii. Ejectarea tabletei din planul matricei pe suprafața oglinzii de masă se realizează printr-un mecanism de ejectare format din 3 elemente. Rola de ejectare ridică tableta de pe peretele matriței. Copiatorul de ejectare aduce tableta la nivelul superior, iar ejectorul este reglat astfel încât tableta să fie îndepărtată din matrice pe suprafața mesei, apoi rotorul aduce tableta la cuțit, care o direcționează către tavă și apoi în container de primire.

Ambalarea tabletelor

Tabletele de acid ascorbic sunt ambalate în ambalaje fără contur, care este o bandă dublă lipită termic sub formă de rețea, în zonele nelipite ale cărora se află tabletele ambalate.

Materialul pentru acest ambalaj este celofan acoperit cu lac termosigilant și folie laminată. Pentru a împacheta tabletele într-o bandă de celofan cu două straturi, se folosește un aparat A1-AU2-T. Aparatul funcționează după cum urmează. Tabletele de acid ascorbic sunt încărcate într-un alimentator vibrant, format dintr-un buncăr și o cameră cilindrică, de la alimentatorul vibrant de-a lungul ghidajelor înclinate sunt alimentate la un dispozitiv la distanță, cu ajutorul căruia sunt așezate pe banda inferioară de celofan pe două rânduri. cu un anumit pas.

Banda de celofan vine de la suporturile mulinetei printr-un sistem de role de ghidare. Banda de la cel de-al doilea suport de role este plasată deasupra.

Trecând printre tamburele încălzite, benzile de celofan sunt sudate continuu și apoi tăiate cu foarfece cu un anumit număr de tablete per pachet.

Control de calitate

Determinarea masei medii si a dezintegrarii Mentinerea cerintelor specificate in Fondul Global XI, nr. 2, p. 154. Conținutul de acid ascorbic ar trebui să fie de 0,0475--0,0525 g, pe baza greutății medii a unei tablete. Dezintegrarea este determinată utilizând un dispozitiv „coș balansoar” în conformitate cu ediția Fondului Global XI. 2, p. 158.

Capacitate de absorbție

Într-un cilindru de 50 ml cu dop măcinat se adaugă 0,6 g de pulbere de tabletă măcinată fin, se adaugă 35 ml de soluție de albastru de metilen 15%, amestecul se agită energic timp de 5 minute, se lasă o jumătate de oră și se filtrează. Filtratul trebuie să fie incolor sau aproape incolor.

6 Dezavantaje Biodisponibilitate scăzută (comparativ cu pulberile și forma de dozare lichidă) Stabilitate insuficientă în anumite condiții climatice Fenomenul de cimentare a tabletelor Imposibilitatea administrării la un pacient inconștient Efectul iritant al explozivilor Iritație severă a mucoaselor din zona de dizolvare și absorbție

7 Clasificarea tabletelor 1. După metoda de producție: - presate (tabletele în sine) – 98%; - triturare 2. După compoziţie: - simplu - complex 3. După structură: - omogen - cadru - multistrat - cu sau fără acoperire - retard (din microcapsule) etc.

8 4. După natura învelișului: - Acoperit - Presat - Film 5. După zonă, metodă și loc de aplicare: - Pentru intern (gastric, sublingual, obraz) - Pentru extern (prepararea soluțiilor, vaginale, rectale, oftalmice) ) - Implantare

14 Forma și dimensiunea particulelor Anizodiametric (asimetrice, axe diferite). Forma alungită - lungimea depășește semnificativ dimensiunile transversale (bețișoare, ace etc.), sau lamelară, când lungimea și lățimea sunt semnificativ mai mari decât grosimea (plăci, solzi, tablete, frunze etc.).

18 Umiditate a) cu umezirea completă, lichidul se răspândește complet pe suprafața pulberii; b) prin umezire parțială, apa se răspândește parțial la suprafață; c) neumedare completă, o picătură de apă nu se răspândește, menținând o formă apropiată de sferică.Udabilitatea afectează proporțional dezintegrarea tabletelor.

20 Proprietățile tehnologice ale materialelor tabletate Compoziția fracțională (granulometrică) sau distribuția granulometrică a materialului, determinată prin analiză prin sită PS depinde de: - forma și dimensiunea particulelor. PS afectează: - gradul de curgere a pulberii - stabilitatea a tabletelor - acuratețea dozării medicamentului - caracteristicile calitative ale tabletelor

21 Masa în vrac (densitatea) masa unei unități de volum de material turnat liber NM depinde de: - compoziția fracționată, - umiditate, - densitatea pulberii.Determinată prin umplerea liberă a pulberii într-un anumit volum, urmată de agitare prin cântărire cu o precizie de 0,01 g. NM afectează: - asupra fluxului de pulbere

23 Porozitate - prezența golurilor între particule și în interiorul particulelor individuale Cu cât porozitatea este mai mare, cu atât mai puțină substanță este plasată în matriță Porozitate deschisă - între și în interiorul particulelor există o ieșire spre exterior Determinarea porozității: - prin apăsare la zero porozitate - prin metoda deplasării - porii deschiși sunt înlocuiți cu lichid sub vid (determinând diferența de volume înainte și după evacuare)

26

27 Cazuri de presare directă Presare simplă directă Prin introducerea forțată a materialului tabletei din pâlnia mașinii de tablete în matrice, care necesită dispozitive speciale Presare cu cristalizare prealabilă a substanțelor Presare cu substanțe auxiliare

28 Cazuri de presare directă Presare cu cristalizare prealabilă a substanţelor (acizi acetilsalicilic şi ascorbic). Presarea cu substanțe auxiliare (bromocamfor, hexametilentetramină și PAS-sodiu, substanțe de afânare și antifricțiune sunt introduse în compoziția masei de presare)

29 SUBSTANȚE AUXILIARE ÎN TEHNOLOGIA TABLETELOR Umpluturile sunt folosite pentru a da tabletei o anumită masă (conținutul nu este standardizat) - Amidon, glucoză, zaharoză, lactoză, carbonat de magneziu bazic, oxid de magneziu, clorură de sodiu, bicarbonat de sodiu, argilă albă, gelatină, celuloză microcristalină (MCC) ), metilceluloză (MC), sare de sodiu a carboximetilcelulozei, carbonat de calciu, fosfat de calciu disubstituit, glicină, dextrină, amilopectină, ultraamilpectină, sorbitol, manitol, pectină și alte zaharoze,

30 Noi excipienți pentru tabletare: amidon modificat - Amidon-1500 (Colocron, SUA), Tablettose (Meggle, Germania), sorbitol și carbonat de calciu „conjugat” și sorbitol - Formaxx® CaCO3 70 (Merck KGaA), Povidonă 630-S (BASF) , Germania), zaharoză comprimată - Compri Sugar® (Suedzucker AG), sorbitol pentru compresie directă - Parteck® SI (Merck KGaA), manitol pentru compresie directă - Parteck® M (Merck KGaA), celuloză microcristalină - Microcel® MC 102 ( Blanver Farmoquimica Ltda), o combinație de lactoză monohidrat cu două tipuri de PVP - Ludipress (BASF, Germania) și altele. Se utilizează următorii dezintegranți: croscarmeloză sodică - Explocel și Solutab® (Blanver Farmoquimica Ltda), amidon glicolat de sodiu (Avebe, Olanda) și amidon glicolat de sodiu - Explosol® (Blanver Farmoquimica Ltda).

31 Lianții se introduc sub formă uscată sau în soluție de granulare în compoziția maselor pentru tabletare în timpul granulării pentru a asigura rezistența granulelor și tabletelor (nu standard, 1-5%) - Apă purificată, alcool etilic, pastă de amidon, sirop de zahăr , soluții: carboximetilceluloză CMC ), hidroxietilceluloză (OEC), hidroxipropilmetilceluloză (OPMC); alcool polivinilic (PVA), polivinilpirolidonă (PVP), acid alginic, alginat de sodiu, gelatină etc.

32 Dezintegranți Oferă distrugerea mecanică rapidă a tabletelor într-un mediu lichid 1) agenți de umflare - substanțe care sparg tableta după umflare la contactul cu lichidul (nu este normal). - acid alginic și sarea sa de sodiu, - amilopectină, - ultra amilopectină, - metilceluloză (MC), - sare de sodiu a carboximetilcelulozei (Na KMC), - celuloză microcristalină, - agar-agar - polivinilpirolidonă (PVP).

39 Coloranți pentru a îmbunătăți aspectul și a desemna grupul terapeutic de medicamente - indigo (albastru), - tartrazină (galben), - ozină - un amestec de indigo și tartrazină (verde) - dioxid de titan (alb). -coloranti naturali: clorofila, carotenoide, zaharuri grase colorate

46 Granularea uscată 1) Granularea prin măcinare - granulele se obțin dintr-o masă de tablete uscate, umezite în prealabil. Spaniolă Excelsior, granulatoare verticale 2) Dacă umezirea este imposibilă - măcinarea brichetelor 3) Granulare prin topire - pentru substanțe care nu se prăbușesc la temperatura de topire

47

57 Marmerizer Marmerizer Placă Viteza de rotație rpm Timp de rulare 2 min

65 Selectarea formei și dimensiunii tabletelor Principala cerință este scopul comprimatelor și doza medicamentului (pentru copii - fără margini și colțuri ascuțite, vaginale - în formă de torpilă, inele) Forma asigură proprietățile structurale și mecanice ale tabletele (rezistența) Raportul optim între înălțimea și diametrul tabletei este înălțimea 30-40 % din diametrul OST „Tablete, tipuri și dimensiuni”

67 Mașini de tabletă cu manivelă și știft Traduceți mișcările de rotație în cele de translație Productivitate scăzută Mașini de sanie și încălțăminte M.b. (se deosebesc prin principiul mișcării pâlniei de încărcare) Au 1 set de scule de presare Muncitorul este poansonul superior, cel inferior împinge tableta

72 Fazele procesului de tabletare 1. compactarea-prepresare are loc atunci când particulele de material sunt reunite și compactate fără deformare din cauza deplasării particulelor unele față de altele și umplerii golurilor. Pornește la presiuni scăzute, energia este cheltuită pentru a depăși rezistența internă

75 Ejectare Poansonul superior începe să se ridice, cel inferior îl urmează și se oprește exact la tăiere, împingând tableta pe suprafața mesei.Viteza de mișcare a poansonului superior trebuie să fie mai mare decât cea inferioară, altfel tableta va În RTM, prin mișcarea rotorului, tableta este adusă la un cuțit special de tăiere și direcționează tableta în tavă

81 Acoperirea comprimatelor. aspectul, densitatea mecanică, ascunde gustul neplăcut, mirosul și proprietățile de colorare ale tabletelor, protejează de influențele mediului, localizează sau prelungește efectul unei substanțe medicinale, protejează membranele mucoase ale tractului gastrointestinal de efectele distructive ale medicamentelor

83 Primer se realizează cu scopul de a crea o suprafață rugoasă pe tablete - un strat de bază, pe care apoi este ușor să construiți un alt strat care va adera bine. Se umezește cu sirop de zahăr și se stropește uniform cu făină, iar după 3-4 minute cu carbonat de magneziu bazic. Operația se repetă de 2-3 ori.

85 Măcinarea. Netezirea suprafețelor, rugozitatea, proeminențele mici și așchiile de pe suprafața cojilor se realizează într-un obductor rotativ cu o cantitate mică de sirop de zahăr cu adaos de gelatină 1%. Tabletele sunt apoi uscate timp de 3040 minute.

88 Acoperiri solubile în sucul gastric - dietilaminometilceluloză, -benzilaminoceluloză, -para-aminobenzoații de zaharuri și acetat de celuloză etc. Tabletele sunt acoperite cu soluții ale acestor substanțe în solvenți organici: etanol, izopropanol, acetonă.

89 Acoperiri enterice solubile - celuloză acetilftalil, - celuloză metaftalil, - polivinil acetat ftalat, - dextrină, - lactoză, - manitol ftalați, - copolimeri de acetat de vinil cu acizi acrilic, metacrilic; -rășini poliacrilice. Formatorii de peliculă sunt aplicați pe tabletă sub formă de soluții în etanol, izopropanol, acetat de etil, acetonă, toluen sau amestecuri ale acestor solvenți.

90 Acoperirile insolubile sunt pelicule cu o structură microporoasă. -derivati ​​sintetici de celuloza (etilceluloza si acetat de celuloza) Se aplica pe tablete sub forma de solutii in etanol, izopropanol, acetona, cloroform, acetat de etil, toluen. 92 Acoperire cu pat fluidizat 95 Umplerea și ambalarea comprimatelor Ambalare cu celule de contur Ca peliculă termoformabilă, cel mai des se folosește clorură de polivinil rigidă neplastifiată sau slab plastifiată, care este bine turnată și termoetanșată cu diverse materiale (folie, hârtie, carton, acoperită cu un strat de termolac) .

Cele mai comune trei tehnologii sunt scheme de obținere a tabletelor: folosind granulare umedă sau uscată și presare directă.

Pregătirea materiilor prime pentru tabletare se rezumă la dizolvarea și agățarea lor. Cântărirea materiilor prime se realizează în hote cu aspirație. După cântărire, materiile prime sunt trimise spre cernere folosind cerne vibrante.

Amestecarea

Componentele amestecului de tablete Medicamentul și excipienții trebuie amestecați bine pentru a le distribui uniform în masa totală. Obținerea unui amestec de tablete omogen ca compoziție este o operație tehnologică foarte importantă și destul de complexă. Datorită faptului că pulberile au proprietăți fizico-chimice diferite: dispersie, densitate în vrac, umiditate, fluiditate etc. În această etapă, se folosesc mixere discontinue de tip paletă, forma paletelor poate fi diferită, dar cel mai adesea în formă de vierme sau în formă de Z.

Granulare

Acesta este procesul de transformare a materialului sub formă de pulbere în boabe de o anumită dimensiune, care este necesar pentru a îmbunătăți fluiditatea amestecului de tablete și pentru a preveni delaminarea acestuia. Granularea poate fi „umedă” sau „uscata”.
Granulare umedă asociat cu utilizarea lichidelor – soluții de substanțe auxiliare;
La granulare uscată fie nu recurg la ajutorul lichidelor umede, fie se folosesc doar la o anumită etapă de pregătire a materialului pentru tabletare.

Granularea umedă constă în următoarele operații:

1. Măcinare. Această operațiune se realizează de obicei în mori cu bile. Pulberea se cerne printr-o sită.
2. Hidratarea. Se recomandă utilizarea ca lianți de apă, alcool, sirop de zahăr, soluție de gelatină și pastă de amidon 5%. Cantitatea necesară de lianți este determinată experimental pentru fiecare masă de tabletă. Pentru ca pudra să fie deloc granulată, trebuie să fie umezită într-o anumită măsură. Suficiența hidratării se apreciază după cum urmează: o cantitate mică de masă (0,5 - 1 g) este strânsă între degetul mare și arătător; „tortul” rezultat nu trebuie să se lipească de degete (umiditate excesivă) și să se sfărâme atunci când este scăpat de la o înălțime de 15–20 cm (umiditate insuficientă). Umidificarea se realizează într-un mixer cu lame în formă de S (sigma), care se rotesc cu viteze diferite: față - la o viteză de 17 - 24 rpm, iar spate - 8 - 11 rpm, lamele se pot roti în sens opus. direcţie. Pentru a goli mixerul, corpul este înclinat și masa este împinsă în afară cu ajutorul lamelor.
3. Frecare (de fapt granulare). Granularea se realizează prin frecarea masei rezultate printr-o sită de 3-5 mm (Nr. 20, 40 și 50) Se folosesc site de perforare din oțel inoxidabil, alamă sau bronz. Utilizarea sitelor de sârmă țesute nu este permisă pentru a evita intrarea resturilor de sârmă în masa tabletei. Ștergerea se efectuează cu mașini speciale de ștergere - granulatoare. Masa granulată este turnată într-un cilindru perforat vertical și frecată prin găuri folosind lame de arc.
4. Uscarea și prelucrarea granulelor. Ranulele rezultate sunt împrăștiate într-un strat subțire pe paleți și uneori uscate în aer la temperatura camerei, dar mai des la o temperatură de 30 - 40? C în dulapuri de uscare sau camere de uscare. Umiditatea reziduală din granule nu trebuie să depășească 2%.

Am examinat operațiunile metodei de granulare umedă prin frecare sau presare. De obicei, operațiunile de amestecare și umezire uniformă a amestecului de pulbere cu diverse soluții de granulare sunt combinate și efectuate într-un singur mixer. Uneori, operațiile de amestecare și granulare sunt combinate într-un singur aparat (mixere de mare viteză - granulatoare). Amestecarea se realizează prin amestecarea circulară forțată și viguroasă a particulelor și împingerea lor unele împotriva altora. Procesul de amestecare pentru a obține un amestec omogen durează 3-5". Apoi se adaugă lichid de granulare la pulberea preamestecată în mixer, iar amestecul se amestecă încă 3-10". După finalizarea procesului de granulare, supapa de descărcare este deschisă și, cu racleta care se rotește încet, produsul finit este turnat. Un alt design al aparatului pentru combinarea operațiunilor de amestecare și granulare este un mixer centrifugal - granulator.

În comparație cu uscarea în cuptoare de uscare, care sunt slab productive și în care durata de uscare ajunge la 20-24 de ore, uscarea granulelor într-un pat fluidizat (fluidizat) este considerată mai promițătoare. Principalele sale avantaje sunt: ​​intensitatea ridicată a procesului; reducerea costurilor specifice cu energia; posibilitatea automatizării complete a procesului.

Dacă operațiunile de granulare umedă sunt efectuate în aparate separate, atunci granularea uscată este urmată de granularea uscată. După uscare, granulatul nu este o masă uniformă și adesea conține bulgări de granule lipicioase. Prin urmare, granulatul este reintrodus în mașina de curățare. După aceasta, praful rezultat este cernut din granulat.

Deoarece granulele obținute după granularea uscată au o suprafață aspră, ceea ce face dificilă căderea lor din pâlnia de încărcare în timpul procesului de tabletare și, în plus, granulele se pot lipi de matricea și poansonele presei de tablete, ceea ce provoacă , pe lângă pierderea în greutate, defecte ale tabletelor, se recurge la operația de „prăfuire” a granulatului. Această operațiune se realizează prin aplicarea liberă a substanțelor fin măcinate pe suprafața granulelor. Prin prăfuire, alunecare și slăbire se introduc substanțe în masa tabletei.

Granulare uscată
În unele cazuri, dacă substanța medicamentoasă se descompune în prezența apei, se recurge la granularea uscată. Pentru a face acest lucru, brichetele sunt presate din pulbere, care sunt apoi măcinate pentru a produce nisip. După cernerea prafului, boabele sunt tabletate. În prezent, granularea uscată este înțeleasă ca o metodă în care materialul sub formă de pulbere este supus compactării inițiale (presare) pentru a produce granulat, care este apoi tabletat - compactare secundară. În timpul compactării inițiale, în masă se introduc adezivi uscati (MC, CMC, PEO), asigurând aderența particulelor atât de substanțe hidrofile cât și hidrofobe sub presiune. PEO în combinație cu amidon și talc s-a dovedit potrivit pentru granularea uscată. Când utilizați numai PEO, masa se lipește de pumni.

Presare
Acest procesul de formare a tabletelor din material granular sau pulverulent sub presiune. În producția farmaceutică modernă, tabletarea se realizează pe prese speciale - mașini rotative de tabletare (RTM). Comprimarea pe mașinile cu tablete se realizează folosind o unealtă de presare constând dintr-o matrice și două perforatoare.

Ciclul tehnologic de tabletare la RTM constă dintr-o serie de operații secvențiale: dozarea materialului, presarea (formarea unei tablete), împingerea lui și aruncarea lui. Toate operațiunile de mai sus sunt efectuate automat una după alta folosind dispozitive de acționare adecvate.

Presare directă
Acesta este un proces de presare a pulberilor negranulare. Presarea directă elimină 3-4 operații tehnologice și astfel are un avantaj față de tabletarea cu granulare preliminară a pulberilor. Cu toate acestea, în ciuda avantajelor aparente, presarea directă este introdusă încet în producție. Acest lucru se explică prin faptul că, pentru funcționarea productivă a mașinilor de tabletă, materialul presat trebuie să aibă caracteristici tehnologice optime (fluxabilitate, presabilitate, umiditate etc.) Doar un număr mic de pulberi negranulare au astfel de caracteristici - clorură de sodiu, potasiu iodură, bromură de sodiu și amoniu, hexometilentetramină, bromocamfor și alte substanțe care au forme izometrice ale particulelor de aproximativ aceeași compoziție granulometrică și nu conțin un număr mare de fracții mici. Presează bine.

Una dintre metodele de preparare a substanțelor medicinale pentru comprimare directă este cristalizarea direcționată - se realizează producerea unei substanțe tablete în cristale cu o anumită curgere, compresibilitate și umiditate prin condiții speciale de cristalizare. Această metodă produce acid acetilsalicilic și acid ascorbic.

Utilizarea pe scară largă a presării directe poate fi asigurată prin creșterea fluidității pulberilor negranulate, amestecarea de înaltă calitate a substanțelor medicinale și auxiliare uscate și reducerea tendinței de separare a substanțelor.

Îndepărtarea prafului
Dispozitivele de îndepărtare a prafului sunt folosite pentru a îndepărta fracțiile de praf de pe suprafața tabletelor care ies din presă. Tabletele trec printr-un tambur perforat rotativ și sunt curățate de praf, care este aspirat cu un aspirator.

Tablete de triturare
Tabletele de triturare se numesc tablete formate dintr-o masă umezită prin frecarea acesteia într-o formă specială, urmată de uscare. Spre deosebire de tabletele presate, tabletele de triturare nu sunt supuse presiunii: aderența particulelor acestor tablete are loc numai ca urmare a autoeziunii în timpul uscării, prin urmare tabletele de triturare au o rezistență mai mică decât cele presate. Tabletele de triturare sunt preparate în cazurile în care utilizarea presiunii este nedorită sau imposibilă. Acest lucru poate apărea atunci când doza de medicament este mică și adăugarea unor cantități mari de cantități mari de excipienți nu este practic. Datorită dimensiunilor lor mici (d = 1-2 mm) este dificil din punct de vedere tehnic să produci astfel de tablete pe o mașină de tabletă. Tabletele de triturare sunt, de asemenea, preparate atunci când acțiunea de adăugare poate provoca o modificare a substanței medicamentoase. De exemplu, atunci când se prepară tablete de nitroglicerină, poate apărea o explozie la utilizarea adaosului. De asemenea, este recomandabil să se pregătească tablete de triturare în cazurile în care sunt necesare tablete care se dizolvă rapid și ușor în apă. Fabricarea lor nu necesită substanțe de alunecare, care sunt compuși insolubili. Tabletele de triturare sunt poroase și fragile și, prin urmare, se dizolvă rapid la contactul cu lichidul, ceea ce este convenabil pentru producerea de tablete injectabile și picături pentru ochi.

Lactoza, zaharoza, glucoza, caolinul, CaCO3 sunt folosite ca excipienți pentru tabletele de triturare. La primirea acestora, amestecul de pulbere se umezește cu alcool 50-70% până se obține o masă de plastic, care este apoi frecată într-o placă - matrice, așezată pe sticlă, cu ajutorul unei spatule. Apoi, folosind pistoane de perforare, tabletele umede sunt împinse din matrițe și uscate la aer sau într-un cuptor la o temperatură de 30-40 °C. Conform unei alte metode, tabletele sunt uscate; tabletele deja uscate sunt împinse direct în farfurii și folosind pumni.

Perspective pentru dezvoltarea tehnologiei tabletelor

1. Tablete multistrat fac posibilă combinarea substanțelor medicinale cu proprietăți fizice și chimice incompatibile, prelungește efectul substanțelor medicamentoase și reglează succesiunea absorbției acestora în anumite perioade de timp. Pentru producerea lor se folosesc mașini ciclice de tablete. Substanțele medicinale destinate diferitelor straturi sunt furnizate alimentatorului mașinii dintr-un buncăr separat. O nouă substanță medicinală este turnată în matrice una câte una, iar pumnul inferior scade din ce în ce mai jos. Fiecare substanță medicinală are propria sa culoare, iar acțiunea lor se manifestă secvenţial, în ordinea dizolvării straturilor. Pentru a produce tablete stratificate, diverse companii străine produc modele speciale RTM, în special compania „W. Fette” (Germania).
2. Tablete cu cadru(sau tablete cu schelet insolubil) - pentru obținerea acestora se folosesc excipienți care formează o structură de rețea (matrice) în care este inclusă substanța medicamentoasă. O astfel de tabletă seamănă cu un burete, ai cărui pori sunt umpluți cu o substanță medicamentoasă solubilă. Acest comprimat nu se dezintegrează în tractul gastrointestinal. În funcție de natura matricei, aceasta se poate umfla și dizolva lent sau își poate menține forma geometrică pe toată durata șederii sale în organism și este excretată neschimbată sub forma unei mase poroase în care porii sunt umpluți cu lichid. Tabletele de cadru sunt medicamente cu acțiune prelungită. Substanța medicamentoasă este eliberată din ele prin leșiere. Mai mult, viteza de eliberare a acesteia nu depinde nici de conținutul de enzime din mediu, nici de valoarea pH-ului acestuia și rămâne destul de constantă pe măsură ce tableta trece prin tractul gastrointestinal. Viteza de eliberare a medicamentului este determinată de factori precum natura excipienților și solubilitatea medicamentelor, raportul dintre medicamente și substanțele care formează matrice, porozitatea tabletei și metoda de preparare a acestuia. Substanțele auxiliare pentru formarea matricelor se împart în hidrofile, hidrofobe, inerte și anorganice. Matrici hidrofile - din polimeri umflați (hidrocoloizi): hidroxipropilC, hidroxipropilmetilC, hidroxietilmetilC, metacrilat de metil etc. Matrici hidrofobe - (lipidice) - din ceară naturală sau din mono-, di- și trigliceride sintetice, uleiuri vegetale hidrogenate, alcooli grasi superiori etc. Matricele inerte sunt realizate din polimeri insolubili: etilC, polietilena, metacrilat de polimetil etc. Pentru a crea canale in stratul de polimer insolubil in apa se adauga substante solubile in apa (PEG, PVP, lactoza, pectina etc.). Fiind spălate din cadrul tabletei, ele creează condiții pentru eliberarea treptată a moleculelor de medicament. Pentru obtinerea matricelor anorganice se folosesc substante insolubile netoxice: Ca2HPO4, CaSO4, BaSO4, aerosil etc. Tabletele cadru se obtin prin presarea directa a unui amestec de substante medicinale si auxiliare, prin presarea microgranulelor sau microcapsulelor de substante medicamentoase.
3. Tablete cu schimbătoare de ioni– prelungirea acțiunii unei substanțe medicamentoase este posibilă prin creșterea moleculei acesteia datorită precipitării pe și în jurul rășinii. Substanțele legate de rășină devin insolubile, iar eliberarea medicamentului în tractul digestiv se bazează numai pe schimbul de ioni. Tabletele cu schimbătoare de ioni mențin nivelul de acțiune al substanței medicinale timp de 12 ore.

Cele mai comune sunt trei scheme tehnologice pentru producerea tabletelor: utilizarea granulării umede sau uscate și comprimarea directă.

Principalele etape ale procesului de fabricare a tabletei sunt următoarele:

• - cântărire, după care materiile prime sunt trimise la cernere cu ajutorul unor ciurutoare cu principiu de funcționare cu vibrații;
• - granulare;
• - calibrare;
• - presare pentru a produce tablete;
• - ambalare in blistere.
• - pachet.

Prepararea materiilor prime pentru tabletare se reduce la dizolvarea și suspendarea acestora.

Cântărirea materiilor prime se realizează în hote cu aspirație. După cântărire, materiile prime sunt trimise spre cernere folosind cerne vibrante.

Amestecarea. Medicamentele și excipienții care alcătuiesc amestecul de tablete trebuie amestecate bine pentru a le distribui uniform în masa totală. Obținerea unui amestec de tablete omogen ca compoziție este o operație tehnologică foarte importantă și destul de complexă. Datorită faptului că pulberile au proprietăți fizico-chimice diferite: dispersie, densitate în vrac, umiditate, fluiditate etc. În această etapă, se folosesc mixere discontinue de tip paletă, forma paletelor poate fi diferită, dar cel mai adesea în formă de vierme sau în formă de Z. Amestecarea se face adesea și într-un granulator.

Granulare. Acesta este procesul de transformare a materialului sub formă de pulbere în boabe de o anumită dimensiune, care este necesar pentru a îmbunătăți fluiditatea amestecului de tablete și pentru a preveni delaminarea acestuia. Granularea poate fi „umedă” sau „uscata”. Primul tip de granulație este asociat cu utilizarea lichidelor - soluții de substanțe auxiliare; la granularea uscată, lichidele de umectare fie nu sunt utilizate, fie sunt utilizate numai într-o etapă specifică de pregătire a materialului pentru tabletare.

Granularea umedă constă în următoarele operații:

• - macinarea substantelor in pulbere fina;
• - umezirea pulberii cu o soluție de substanțe de legare;
• - frecarea masei rezultate printr-o sita;
• - uscarea si prelucrarea granulatelor.

Măcinare. De obicei, operațiunile de amestecare și umezire uniformă a amestecului de pulbere cu diverse soluții de granulare sunt combinate și efectuate într-un singur mixer. Uneori, operațiile de amestecare și granulare sunt combinate într-un singur aparat (mixere de mare viteză - granulatoare). Amestecarea se realizează prin amestecarea circulară forțată și viguroasă a particulelor și împingerea lor unele împotriva altora. Procesul de amestecare pentru a obține un amestec omogen durează 3 - 5 minute. Apoi lichidul de granulare este adăugat la pulberea preamestecată în mixer, iar amestecul este amestecat încă 3 - 10 minute. După finalizarea procesului de granulare, supapa de descărcare este deschisă și, cu racleta care se rotește încet, produsul finit este turnat. Un alt design al aparatului este utilizat pentru a combina operațiunile de amestecare și granulare - un mixer centrifugal de molid - granulator.

Hidratarea. Se recomandă utilizarea ca lianți de apă, alcool, sirop de zahăr, soluție de gelatină și pastă de amidon 5%. Cantitatea necesară de lianți este determinată experimental pentru fiecare masă de tabletă. Pentru ca pudra să fie deloc granulată, trebuie să fie umezită într-o anumită măsură. Suficiența umidității se apreciază după cum urmează: o cantitate mică de masă (0,5 - 1 g) este strânsă între degetul mare și degetul arătător: „tortul” rezultat nu trebuie să se lipească de degete (umiditate excesivă) și să se sfărâme atunci când este scăpat dintr-un inaltime de 15 - 20 cm (umiditate insuficienta). Umidificarea se realizează într-un mixer cu lame în formă de S (sigma), care se rotesc cu viteze diferite: față - la o viteză de 17 - 24 rpm, iar spate - 8 - 11 rpm, lamele se pot roti în sens opus. direcţie. Pentru a goli mixerul, corpul este înclinat și masa este împinsă în afară cu ajutorul lamelor.

Frecare (de fapt granulare). Granularea se realizează prin frecarea masei rezultate printr-o sită de 3-5 mm (Nr. 20, 40 și 50) Se folosesc site de perforare din oțel inoxidabil, alamă sau bronz. Utilizarea sitelor de sârmă țesute nu este permisă pentru a evita intrarea resturilor de sârmă în masa tabletei. Ștergerea se efectuează cu mașini speciale de frecat - granulatoare. Masa granulată este turnată într-un cilindru perforat vertical și frecată prin găuri folosind lame de arc.

Uscarea și prelucrarea granulelor. Ranulele rezultate sunt împrăștiate într-un strat subțire pe paleți și uneori uscate în aer la temperatura camerei, dar mai des la o temperatură de 30 - 40? C în dulapuri de uscare sau camere de uscare. Umiditatea reziduală din granule nu trebuie să depășească 2%.

În comparație cu uscarea în cuptoare de uscare, care sunt slab productive și în care durata de uscare ajunge la 20 - 24 de ore, uscarea granulelor în pat fluidizat (fluidizat) este considerată mai promițătoare. Principalele sale avantaje sunt: ​​intensitatea ridicată a procesului; reducerea costurilor specifice cu energia; posibilitatea automatizării complete a procesului.

Dar vârful perfecțiunii tehnice și cel mai promițător este aparatul, care combină operațiunile de amestecare, granulare, uscare și prăfuire. Acestea sunt binecunoscutele dispozitive SG-30 și SG-60, dezvoltate de Leningrad NPO Progress.

Dacă operațiunile de granulare umedă sunt efectuate în aparate separate, atunci granularea uscată este urmată de granularea uscată. După uscare, granulatul nu este o masă uniformă și adesea conține bulgări de granule lipicioase. Prin urmare, granulatul este reintrodus în mașina de curățare. După aceasta, praful rezultat este cernut din granulat.

Deoarece granulele obținute după granularea uscată au o suprafață aspră, ceea ce face dificilă căderea lor din pâlnia de încărcare în timpul procesului de tabletare și, în plus, granulele se pot lipi de matricea și poansonele presei de tablete, ceea ce provoacă , pe lângă pierderea în greutate, defecte ale tabletelor, se recurge la operația de „prăfuire” a granulatului. Această operațiune se realizează prin aplicarea liberă a substanțelor fin măcinate pe suprafața granulelor. Prin prăfuire, alunecare și slăbire se introduc substanțe în masa tabletei

Granulare uscată. În unele cazuri, dacă substanța medicamentoasă se descompune în prezența apei, se recurge la granularea uscată. Pentru a face acest lucru, brichetele sunt presate din pulbere, care sunt apoi măcinate pentru a produce nisip. După cernerea prafului, boabele sunt tabletate. În prezent, granularea uscată se referă la o metodă în care materialul sub formă de pulbere este supus compactării inițiale (presare) pentru a produce granulat, care este apoi tabletat - compactare secundară. În timpul compactării inițiale, în masă se introduc adezivi uscati (MC, CMC, PEO), asigurând aderența particulelor atât de substanțe hidrofile cât și hidrofobe sub presiune. PEO în combinație cu amidon și talc s-a dovedit potrivit pentru granularea uscată. Când utilizați numai PEO, masa se lipește de pumni.

Apăsare (de fapt tabletare). Este procesul de formare a tabletelor din material granular sau sub presiune. În producția farmaceutică modernă, tabletarea se realizează pe prese speciale - mașini rotative de tabletare (RTM). Comprimarea pe mașinile cu tablete se realizează folosind o unealtă de presare constând dintr-o matrice și două perforatoare.

Ciclul tehnologic de tabletare la RTM constă dintr-o serie de operații secvențiale: dozarea materialului, presarea (formarea unei tablete), împingerea lui și aruncarea lui. Toate operațiunile de mai sus sunt efectuate automat una după alta folosind dispozitive de acționare adecvate.

Presare directă. Acesta este un proces de presare a pulberilor negranulare. Presarea directa elimina 3-4 operatii tehnologice si are astfel un avantaj fata de tabletarea cu granulare prealabila a pulberilor. Cu toate acestea, în ciuda avantajelor aparente, presarea directă este introdusă încet în producție.

Acest lucru se explică prin faptul că, pentru funcționarea productivă a mașinilor de tabletă, materialul comprimat trebuie să aibă caracteristici tehnologice optime (fluxabilitate, compresibilitate, umiditate etc.) Doar un număr mic de pulberi negranulare au astfel de caracteristici - clorură de sodiu, potasiu iodură, bromură de sodiu și amoniu, hexometilentetramină, bromocamfor și alte substanțe care au forme izometrice ale particulelor de aproximativ aceeași compoziție granulometrică și nu conțin un număr mare de fracții mici. Presează bine.

Una dintre metodele de preparare a substanțelor medicinale pentru comprimare directă este cristalizarea direcționată - se realizează producerea unei substanțe tablete în cristale cu o anumită curgere, compresibilitate și umiditate prin condiții speciale de cristalizare. Această metodă produce acid acetilsalicilic și acid ascorbic.

Utilizarea pe scară largă a presării directe poate fi asigurată prin creșterea fluidității pulberilor negranulate, amestecarea de înaltă calitate a substanțelor medicinale și auxiliare uscate și reducerea tendinței de separare a substanțelor.

Îndepărtarea prafului. Dispozitivele de îndepărtare a prafului sunt folosite pentru a îndepărta fracțiile de praf de pe suprafața tabletelor care ies din presă. Tabletele trec printr-un tambur perforat rotativ și sunt curățate de praf, care este aspirat cu un aspirator.

După producerea tabletelor, urmează etapa de ambalare a acestora în blistere pe mașini blistere și ambalare. În producțiile mari, mașinile de blister și de cartonat (cele din urmă includ și o mașină de ștanțat și o mașină de marcat) sunt combinate într-un singur ciclu tehnologic. Producătorii de mașini blister își echipează mașinile cu echipamente suplimentare și furnizează clientului linia finită. În producțiile cu productivitate scăzută și producțiile pilot, este posibilă efectuarea manuală a unui număr de operațiuni; în acest sens, această lucrare oferă exemple ale posibilității de achiziționare a elementelor individuale de echipament.

SCHEMA TEHNOLOGICĂ PENTRU PRODUCȚIE DE TABLETE.

PREPARAREA MEDICAMENTELOR ȘI A SUBSTANȚELOR AUXILIARE. PRESARE DIRECTA. OBȚINEREA COMPRIMATELOR FOLOSIND GRANULARE. TIPURI DE GRANULARE. ÎNCOPERIRE A TABLETELOR CU ACOPERURI. TIPURI DE COCHII. METODE DE APLICARE. STANDARDIZAREA TABLETELOR. NOMENCLATURĂ

1. Tablete ca formă de dozare.

Pastile- o forma de dozare solida obtinuta prin presarea sau modelarea unor substante medicinale sau a unui amestec de substante medicinale si auxiliare, destinate uzului intern sau extern.

Acestea sunt corpuri solide poroase formate din particule solide mici conectate între ele în punctele de contact.

Tabletele au început să fie utilizate în urmă cu aproximativ 150 de ani și sunt în prezent cea mai comună formă de dozare. Acest lucru este explicat în continuare calitati pozitive:

Mecanizarea completă a procesului de fabricație, asigurând o productivitate ridicată, curățenie și igiena tabletelor.

Precizia dozării substanțelor medicamentoase introduse în tablete.

Portabilitate/volum mic/ de tablete, oferind confort pentru distribuirea, depozitarea și transportul medicamentelor.

Buna conservare a substantelor medicinale in tablete si posibilitatea cresterii acesteia pentru substantele instabile prin aplicarea de straturi de protectie.

Mascarea gustului, mirosului și proprietăților de colorare neplăcute ale substanțelor medicinale prin aplicarea de acoperiri.

Posibilitatea de a combina substanțe medicinale cu proprietăți fizice și chimice incompatibile în alte forme de dozare.

Localizarea acțiunii medicamentului în tractul gastrointestinal.

Prelungirea acțiunii medicamentelor.

Reglarea absorbției secvențiale a substanțelor medicamentoase individuale dintr-o tabletă cu compoziție complexă - crearea de tablete multistrat.

10.Prevenirea erorilor la eliberarea și luarea medicamentelor, realizată prin apăsarea inscripțiilor de pe tabletă.

Odată cu aceasta, tabletele au și câteva defecte:

În timpul depozitării, tabletele se pot pierde din dezintegrare (ciment) sau, dimpotrivă, se pot prăbuși.

Cu tabletele, se introduc substanțe auxiliare în organism, care uneori provoacă reacții adverse (de exemplu, talcul irită mucoasele).

Anumite substanțe medicinale (de exemplu, bromurile de sodiu sau de potasiu) formează soluții concentrate în zona de dizolvare, care pot provoca iritații severe ale mucoaselor.

Aceste dezavantaje pot fi depășite prin selectarea excipienților, zdrobirea și dizolvarea tabletelor înainte de administrare.

Tabletele pot avea o varietate de forme, dar cea mai comună este rotundă, cu o suprafață plană sau biconvexă. Diametrul tabletelor variază de la 3 la 25 mm. Tabletele cu un diametru mai mare de 25 mm se numesc brichete.

2. Clasificarea tabletelor

1. Conform metodei de producție:

presat - produs la presiuni mari pe mașini de tabletă;

triturare - obtinuta prin turnarea maselor umede prin frecare in forme speciale, urmata de uscare.

2. După aplicație:

oral - administrat pe cale orală, absorbit în stomac sau intestine. Acesta este grupul principal de tablete;

sublingual - se dizolvă în gură, substanțele medicinale sunt absorbite de mucoasa bucală;

implantare - implantat/cusut/ sub piele sau intramuscular, asigurand un efect terapeutic pe termen lung;

tablete pentru prepararea extemporanee a soluțiilor injectabile;

tablete pentru prepararea clătirilor, dușurilor și a altor soluții;

tablete pentru scopuri speciale - uretrale, vaginale și rectale.