Краткая характеристика ОАО «ММК.

Магнитогорский металлургический комбинат ("Магнитка") - крупнейший в России. Проектирование ММК началось в мае 1925 года, в декабре 1928 года проект, разработанный институтом УралГипромез, был официально утвержден, и в марте 1929 года на строительную площадку прибыли первые строители. Комбинат стал одной из первых строек сталинской индустриализации.

До революции в производстве чугуна, в основном, практиковалось использование древесного угля. Не случайно, что металлургические заводы старались строить в лесистой местности, рядом с запасами топлива. Особенно это было характерно для Урала, где преобладала выделка чугуна на древесном топливе при старинном устройстве доменных печей с холодным или слабо нагретым дутьем, в то время как в металлургии Юга России активно применялся кокс. Скорее всего, именно отсутствие значительных лесов помешало строительству металлургического завода у горы Магнитной, о гигантских запасах руды которой было известно еще с XVIII века. Незначительная разработка железной руды горы Магнитной до революции все же велась: руда отправлялась для Белорецких заводов, располагавшихся на значительном по тем временам отдалении от Магнитной горы. Однако уже в XIX веке передовые ученые высказывают мысль о том, что при производстве чугуна необходимо широко применять каменные угли как главное топливо современного металлургического производства. На это, в частности, неоднократно указывал великий русский химик Д. И. Менделеев. Он считал очень важным строительство больших доменных печей, способных выплавлять дешевый чугун на минеральном топливе, доставленном из Сибири и других регионов. Открытие залежей каменного угля в Западной Сибири, сделанное в последние годы XIX века в относительной близости линии сибирской железной дороги, могло стать новым толчком в развитии железного дела на Урале.

Возникновение же урало-кузнецкой проблемы относится к началу XX века. Русских и иностранных предпринимателей привлекали дешевизна и высокое качество уральских железных руд и возможность применения для их переработки открытых к этому времени в районе Кузнецкого бассейна богатых залежей коксующихся углей. Соединение их на новейшей технической основе сулило большие прибыли. Это и обусловило интерес промышленников, усиленно обсуждавших возможности доставки сибирского угля к местам залегания железных руд, и в частности к горе Магнитной. Однако продиктованная жизненной необходимостью идея соединения сибирского угля и уральской железной руды до революции так и не осуществилась, во многом благодаря неискоренимой российской бюрократии. Весной и летом 1917 года по приглашению Временного правительства на Урале и в Западной Сибири побывала специальная американская миссия, которая сделала вывод о невозможности комплексного использования железорудных богатств Урала и углей Кузбасса. Заключение американских экспертов дало в руки правительственных чиновников еще один довод для отклонения новых попыток приступить к развитию производственных связей Урала и Сибири.

Вновь к урало-кузнецкой проблеме вернулись в 1918 году. Постановлением Президиума ВСНХ от 28 марта 1918 года был создан Уральский горнозаводской комитет, которому поручалось выяснить природные богатства Урала и Кузнецкого бассейна и составить планы их наиболее рационального использования.

Сегодня можно много спорить о личности Ленина и ее значении для российской истории. Несомненно одно - Ленин прекрасно понимал ту роль, которую может сыграть Урало-Кузбасс для страны. Еще задолго до революции он писал, что Россия находится "в выгодных условиях, что она располагает … гигантскими запасами руды (на Урале), топлива в Западной Сибири (каменный уголь)… Разработка этих естественных богатств приемами новейшей техники даст основу невиданного прогресса производительных сил".

Зимой 1918 года по указанию Ленина горно-металлургический отдел ВСНХ объявил конкурс на проект создания единой хозяйственной организации, охватывавшей область горно-металлургической промышленности Урала и Кузнецкого каменноугольного бассейна. Урало-кузнецкая проблема подробно обсуждалась на I Всероссийском съезде советов народного хозяйства, проходившем в мае-июне 1918 года. Съезд указал, что главный выход из тяжелого положения с металлом в стране – в перемещении центра промышленности на Восток, в создании мощной угольно-металлургической базы на Урале и в Западной Сибири. Хотя уже тогда немало участников съезда высказалось против идеи Урало-Кузбасса. Много говорилось о целесообразности развивать черную металлургию на юге страны – в Донбассе и Кривом Роге, а не на голых, необжитых местах Урала и Сибири.

В июне 1918 года при горно-металлургическом отделе ВСНХ была создана Уральская комиссия, в которую вошли многие видные ученые. Комиссии было поручено координировать работы по проектированию Урало-Кузбасса. Впервые была высказана идея "маятника": уголь Кузбасса – Уралу, руда Урала – Кузбассу. За практическую разработку данной проблемы с согласия ВСНХ взялось Общество сибирских инженеров, подготовившее к весне 1921 года Урало-Кузнецкий проект. В разработанный учеными и инженерами комплекс входили развитие каменноугольной и коксохимической промышленности в Кузбассе, сооружение железных рудников на Урале и Тельбессе (Кузбасс), прокладка новых железнодорожных линий, создание металлообрабатывающей промышленности. Решение Урало-Кузнецкой проблемы основывалось не только на переводе выплавки чугуна с древесноугольного топлива на минеральное – кокс, но и на широкой электрификации производственных процессов и транспорта. При этом было очевидно, что разработка проблемы Урало-Кузбасса осуществима только в общегосударственном масштабе.

В середине 20-х годов прошлого века развернулась острая дискуссия вокруг идеи Урало-Кузбасса. Группа ученых-экономистов под руководством профессора Я. Б. Диманштейна, работавшая в специальной комиссии по металлу при Госплане УССР, опубликовала целый ряд книг и множество статей, в которых утверждалось, что Урало-Кузнецкий проект во всех отношениях является убыточным и явно утопичным. По подсчетам этих ученых перевозки кузнецкого угля на Урал на расстояние более 2000 км окажутся для государства разорительными, сделают уральский, в частности магнитогорский металл, по себестоимости более дорогим, чем украинский.

Диманштейн писал по этому поводу: "Не только Урало-Кузнецкий проект в разных его вариантах, но всякая концепция создания на Урале металлургии, работающей на сибирском топливе, представляется бесконечно вредной, как непроизводительная растрата национального капитала, понижение темпа возможной индустриализации хозяйства Союза и задержка развития оптимальных промышленных районов". Дискуссия шла на страницах газет и журналов, на заседаниях различного рода советов на трибунах съездов и конференций. Высказывалась мысль, что на Юге (Украина) можно достичь значительного увеличения производства металла с меньшими затратами. Особенно острые дебаты разгорелись на Пленуме ЦК ВКП (б) и XV съезде ВКП (б), состоявшихся в 1927 году. И все же скептики остались в меньшинстве. Специалистами и экспертными комиссиями было неопровержимо доказано, что, несмотря на значительное транспортное "плечо" в перевозках угля, себестоимость полученного металла должна быть не выше, чем на Криворожском заводе, что объясняется исключительным богатством магнитогорских руд, находящихся почти на поверхности.

Несмотря на ожесточенные дискуссии, руководство страны начало предпринимать конкретные шаги по созданию Урало-Сибирской угольно-металлургической базы. В мае 1925 года в Свердловске началось проектирование Магнитогорского завода. В ноябре 1926 года президиум Уральского областного СНХ утвердил место строительства завода – площадку у горы Магнитной. В декабре 1928 года сессия технического совета Государственного института проектирования металлургических заводов (Гипромез) утвердила проект, разработанный УралГипромезом, и в соответствии с решением объединенного заседания СНК СССР и совета труда и обороны от 17 января 1929 года началось строительство Магнитогорского металлургического завода.

Строящийся у горы Магнитной завод проектировался как самое крупное предприятие черной металлургии страны, каковым он и остался до настоящего времени. 10 марта 1929 года к Магнитной горе прибыли первые строители, а в мае на строительной площадке уже трудилось более 300 человек.

Особое значение для Магнитостроя имело строительство железнодорожной линии до горы Магнитной. Пока Магнитогорск не был связан стальной магистралью со всей страной, говорить о полноценном строительстве было нельзя. 30 июня 1929 года постройка железнодорожной ветки Карталы - Магнитогорск была закончена, и на строительную площадку стали прибывать рабочие со всей страны. Для проектирования и консультации строительства основных сооружений привлекались также зарубежные специалисты, прежде всего американские.

На строительстве, в основном, использовался тяжелый ручной труд тысяч людей, приехавших со всего Союза. Магнитка строилась в рекордно короткие сроки. Работа продолжалась и осенью, и зимой. Когда дни стали совсем короткие, строительную площадку освещали прожекторами, но работа не прекращалась.

Несмотря на крайне тяжелые условия, в которых приходилось работать первостроителям Магнитки, уже в августе 1929 года начались рудные разработки, и руда Магнитной стала отправляться на заводы Урала.

1 июля 1930 года в присутствии 14 000 рабочих была произведена торжественная закладка первой доменной печи будущего гиганта черной металлургии. 26 июля 1930 года начались земляные работы на плотине, которая должна была обеспечить завод водой. Это сооружение (без водослива) было построено всего за 74 дня. В сентябре 1930 года был закончен фундамент домны № 1. Пуск первого магнитогорского металла приближался с каждым днем.

В начале 1931 года Магнитострой возглавил Яков Семенович Гугель, до этого имевший большой опыт работы в металлургической промышленности. Ему удалось в кратчайшие сроки реорганизовать строительные участки, внедрив цеховой принцип. Были созданы доменный, мартеновский и прокатный цехи и, соответственно, объединены строители и будущие эксплуатационники. Во второй половине 1931 года вошло в строй несколько важных пусковых объектов будущего завода: 17 июля был запущен цех огнеупоров, 9 октября специалисты поставили на сушку 1-ю домну, 23 октября дала первый ток центральная электростанция, 28 декабря 8-я коксовая батарея, построенная первой, выдала первый кокс.

31 января 1932 года, несмотря на протесты американских инженеров, считавших необходимым отложить пуск до весны, была задута первая домна, а 1 февраля был получен первый чугун. Рождение Магнитки состоялось. Летом 1932 года дала первый чугун домна № 2 "Комсомолка".

Необходимо отметить, что строительство Магнитогорского металлургического комбината происходило в рекордно короткие сроки. Первоначально строительство предполагалось завершить к 1 января 1934 года, однако вскоре эти сроки были пересмотрены. Используя передовые зарубежные достижения, первостроители Магнитки скоро сами стали творцами нового уникального опыта. Ведь никогда еще в истории такие грандиозные промышленные объекты не создавались в столь сжатые сроки и при минимальных технических возможностях. Основные работы по строительству начались только летом 1930 года, а уже 1 февраля 1932 года был получен первый чугун.

Гораздо быстрее установленных американскими специалистами сроков завершилось строительство магнитогорского коксохима. Бригада бетонщиков Х. Галлиулина установила мировой рекорд замесов на бетономешалке, который так и остался непревзойденным. Ставили рекорды скорости и бригады арматурных работ, и монтажники. В мировой практике еще не встречались такие темпы работ, впрочем, как и примеры запуска доменной печи в суровых условиях уральской зимы. Как сказал писатель Эммануил Казакевич, "Магнитогорск строился, создавался, возводился в темпе, ранее посильном только для разрушения".

На первых порах квалификация рабочих Магнитостроя была очень низкой. Полная неграмотность была довольно распространенным явлением. Это особенно стало заметно после начала освоения металлургического производства, которое уже в то время было достаточно сложным. Незнание современной техники приводило к частым авариям и незапланированным остановкам производства. Многим старым рабочим было сложно перестроиться на использование технических новшеств, которые они просто саботировали, как это было с механизмом для закрытия чугунной летки.

Однако со временем мастерство рабочих и инженеров Магнитки росло. На комбинате активно применялось обучение рабочих. Это позволило скоро отказаться от многих услуг иностранных специалистов. Отечественные инженеры имели перед заграничными то неоспоримое преимущество, что невиданный энтузиазм и размах великой стройки придавали им смелость искать новые, необычные решения. Так американские специалисты протестовали против применения на строительстве укрупненного монтажа конструкций. Однако это позволило значительно сократить сроки возведения объектов, например наклонного моста домны № 1. Впервые в мировой практике был разработан метод добычи железной руды в открытых карьерах. Это смелое техническое новшество позволило достичь на магнитогорском руднике уже к 1936 году выработки 5,5 млн. тонн руды, что составляло 20 % всей железной руды в СССР.

ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» - это современное высокорентабельное предприятие, входящее в число 20 крупнейших сталелитейных компаний мира. Он представляет собой крупнейший в России металлургический комплекс с полным производственным циклом. ОАО «ММК» производит самый широкий на сегодняшний день ассортимент металлопродукции среди предприятий Российской Федерации и стран СНГ. Магнитка является единственным в России производителем высококачественной холоднокатаной ленты и белой жести. По объемам реализации продукции ОАО «ММК» имеет лучшие показатели среди металлургических предприятий России. ОАО «ММК» расположен в самом центре России, что и обуславливает географию сбыта как на внутренний, так и на внешний рынок. Магнитогорский металлургический комбинат экспортирует около 60% своей продукции. География экспорта включает государства Юго-Восточной Азии, Ближнего Востока, Африки, Восточной Европы и СНГ (крупнейшими потребителями металла ММК в ближнем зарубежье являются Беларусь, Украина и Казахстан). Давние партнерские отношения связывают ОАО «ММК» с предприятиями и компаниями США, Канады, Финляндии, Италии.

2002 год для металлургов Магнитки был особым - юбилейным. И он, как и предыдущие, был отмечен упорным трудом на всех переделах металлургического цикла и достойными результатами. Предприятие продолжило динамичное развитие. За год прирост производства составил в среднем 7%. Конечной продукции - готового проката - выпущено 9,7 миллиона тонн, выплавлено 11 миллионов тонн стали, чугуна - 9,3 миллиона тонн, произведено 5,3 миллиона тонн кокса, 9,5 миллиона тонн агломерата. Реализовано продукции на 60 миллиардов рублей против 47 миллиардов в 2001 году. Получено прибыли около 12 миллиардов рублей против 8 миллиардов в предыдущем году.

Общая численность работающих в составе сложившегося металлургического холдинга на декабрь 2002 года составила 68189 человек (с учетом членов их семей, порядка 200 тыс. человек, т.е. практически половина жителей города), из которых 35102 человека - работники ОАО «ММК», 4426 человек трудятся на калибровочном, 43921 человек - на метизно-металлургическом заводах, 24279 человек - в составе других дочерних обществ и учреждений (1).

Как результат, и отечественные, и иностранные специалисты едины во мнении: Магнитогорский металлургический комбинат сегодня является ведущим предприятием отечественной- металлургии. Суммарные налоговые отчисления Магнитки в прошлом году составили почти четыре миллиарда рублей. Задолженностей по выплате налоговых отчислений комбинат не имеет. Вполне закономерно, что налоговые органы выдали предприятию сертификат доверия.

Успехи последних лет в трудовом коллективе Магнитогорского металлургического комбината связывают с приходом в 1996 году новой команды менеджеров во главе с Виктором Филипповичем Рашниковым, прошедшим свой трудовой путь на комбинате от рабочего до генерального директора. Сегодня генеральный директор ОАО «ММК» занимает также пост президента клуба лучших менеджеров России, что является подтверждением его управленческих способностей.

По оценкам директоров и членов управленческих команд, на комбинате произошли серьезные изменения организационно-структурного плана. Наиболее сильные изменения коснулись служб сбытовых, маркетинга, служб, работающих с поставщиками, финансово-экономических служб.

В управлении такой крупной компанией, как ОАО «ММК», стоит выделить:

Управление производством;

Финансово-экономическое управление;

Управление коммерческими вопросами;

Инвестиционно-стратегическое управление;

Управление общими вопросами;

Управление персоналом;

Управление строительством.

Возглавляет каждый блок директор или заместитель генерального директора. Однако при всей важности и необходимости структурных преобразований важнейшим условием успеха ММК является профессионализм руководителей и грамотная кадровая политика.

Кадровая политика - неотъемлемая составляющая общей стратегии развития ОАО «ММК». Она соответствует его корпоративной идеологии, культуре и направлена на обеспечение долгосрочной конкурентоспособности ОАО «ММК» на мировом рынке металлопродукции.

Идеологами и проводниками кадровой политики выступают руководители на всех уровнях управленческой иерархии. Директора по направлениям, начальники управлений, главные специалисты, руководители структурных подразделений совместно с Управлением кадров участвуют в отборе, оценке и подготовке кадрового резерва управленческого персонала.

Кадровая политика предприятия выстраивается в соответствии со следующими приоритетами.

Достижение международных стандартов во всех сферах деятельности.

Кадровое обеспечение производственного и социального развития предприятия на всех уровнях высококвалифицированными кадрами.

Применение новых технологий в развитии персонала и работе с кадрами.

Опережающее развитие кадрового потенциала ОАО «ММК» в соответствии с модернизацией производства и совершенствованием системы управления.

Инвестирование персонала в соответствии с повышающимися требованиями к квалификации, рабочему месту и производству.

Ориентация на социальную защиту персонала ОАО «ММК» и пенсионеров, его интересов и здоровья.

Такая кадровая политика оправдала себя. Магнитогорский металлургический комбинат стал победителем конкурса 2002 года «Российская организация высокой социальной эффективности» в номинации «Квалификация кадров, система их подготовки и переподготовки». По этому поводу вице-премьер Правительства РФ, Валентина Матвиенко сказала: «То, что Магнитка отмечена дипломом первой степени в нынешнем конкурсе, говорит о том, что вы идете в ногу со временен. Сегодня предприятия, вкладывающие в главное - в человеческий капитал, в образование и повышение квалификации работников, создание условий труда, системы социальной защиты, как правило, получают двойную отдачу от производства, потому что социальные вложения очень серьезно сказываются на экономической эффективности предприятия. Сегодня очевидно, что власть в одиночку не справится с накопившимся ворохом социальных проблем. Опыт показывает: они могут быть решены только при сотрудничестве власти, бизнеса и общества через создание так называемой системы социального партнерства. Без нее мы никогда не построим рыночную экономику, ориентированную на благолюдей. Поэтому я приветствую усилия, которые Магнитогорский металлургический комбинат предпринимает для улучшения социального климата на предприятии, заботясь о ветеранах, о молодежи. Я считаю, что тем самым руководство комбината смотрит в завтрашний день своего предприятия, не стараясь получить прибыль любой ценой, не обрекая предприятие на стагнацию в будущем» (2).

Позиция руководства металлургического гиганта остается неизменной: «Менялось время, и вместе с ним менялась сама жизнь, - рассказывает генеральный директор ОАО «ММК» В. Рашников. - Но комбинат и город продолжают оставаться единым целым, несмотря на прогнозы скептиков, и всякого рода критиков. Работа комбината немыслима без людей, ежедневно спешащих в его цеха. Но и самые лучшие ее результаты теряют всякий смысл, если достигаются ради абстрактной выгоды, не идущей на пользу людям. Строительство больниц, школ, дорог и жилья, содержание Дворцов культуры, санаториев и детских оздоровительных лагерей, созидание целой системы мероприятий, призванных улучшить жизнь магнитогорцев - капитал, вложенный во все это, капитал, работающий на людей и ради людей, не может не окупиться сторицей. Для комбината не существует в Магнитке «своих» и «чужих», потому что нет в ней сегодня семьи, чья история так или иначе не была бы прича-стна к истории достижений и побед ММК» (16).

ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» является градообразующим и социально ориентированным предприятием.

Социальная политика Магнитогорского металлургического комбината - это обширный пласт, громадное поле приложения сил. Она включает в себя сразу несколько направлений деятельности. Это и создание условий работникам и членам их семей для решения всех вопросов жизнедеятельности, и адресная социальная поддержка ветеранов, инвалидов, многодетных семей и других малообеспеченных категорий, и предоставление объектами социальной сферы ОАО «ММК» услуг жителям города и близлежащих районов, и спонсорская поддержка, и благотворительная помощь общественным объединениям, различным организациям образования, здравоохранения, культуры, спорта и других сфер общественной жизни, и участие в развитии среды обитания.

Еще недавно Магнитогорск относился к городам с самой неблагоприятной экологией. Но сейчас многое изменилось. Произошло это прежде всего потому, что на комбинате вовремя поняли: единственным и наиболее эффективным направлением оздоровления экологии является техническое перевооружение предприятия с заменой существующих производственных процессов на малоотходные и безотходные технологии, внедрение новых, современных очистных установок и реконструкция ныне действующих. Введение в строй кислородно-конвертерного цеха позволило закрыть большую часть мартеновских печей, наиболее вредных для окружающей среды. Были заглушены или модернизированы многие доменные печи, аглофабрики, коксовые батареи.

Особую роль сыграло строительство крупнейшего в Европе цеха комплексной очистки коксового газа, благодаря чему количество вредных выбросов сразу уменьшилось на 20 тысяч тонн в год. Причем выброс самых вредных веществ, вызывавших раковые заболевания, сократился на 7090. Сооружение цеха обошлось в $200 миллионов. В целом же затраты ММК на природоохранные цели составляют ежегодно свыше 800 млн. руб. Все это не замедлило сказаться на экологической обстановке в Магнитогорске. Количество вредных выбросов за последние годы сократилось в 4 раза.

Социальная политика ОАО «ММК» строится на следующих принципах и направлениях:

Создание условий, работникам и членам их семей для решения всех вопросов жизнедеятельности, в том числе улучшение жилищных условий, лечение и медицинское обслуживание, оздоровление и отдых, культурное обслуживание с проведением праздничных мероприятий, занятие массовым спортом и физической культурой, ритуальные услуги, предоставление возможности приобретения качественных продуктов питания и всего спектра потребительских товаров с использованием безналичного расчета в торговой сети города по «кредитным» пластиковым карточкам;

«адресная» социальная поддержка ветеранов, инвалидов, многодетных семей и других малообеспеченных категорий через созданный ОАО «ММК» благотворительный общественный фонд «Металлург» и с использованием объектов социальной сферы, содержащихся за счет средств ОАО «ММК»;

Предоставление услуг объектами социальной сферы ОАО «ММК» жителям города и близлежащих районов Челябинской области и республики Башкортостан;

Поддержка и благотворительная помощь общественным объединениям, работающим с инвалидами, детьми и различными категориями малообеспеченных, с другими слоями населения города;

Благотворительная помощь и спонсорская поддержка различным организациям образования, здравоохранения, культуры, спорта и других сфер общественной жизни в проведении различных культурных и спортивных фестивалей и мемориалов.

Социальную политику в ОАО «ММК» реализует отдел социальных программ, профком, жилищно-инвестиционный фонд «Ключ», Союз молодых металлургов, Совет ветеранов, фонд «Металлург» и другие общественные организации и движения. У каждой организации есть конкретные задачи и свое поле деятельности. Но, зачастую выполняя разные проекты, объединения работают совместно, корпоративно. Это ярко демонстрирует выполнение молодежной программы, разработанной в ОАО «ММК», которая осуществляется профсоюзным комитетом, управлением кадров, общественным объединением «Союз молодых металлургов», Советом молодых специалистов и советом ветеранов комбината. Финансирование программы «Молодежь ОАО ММК» осуществляется профсоюзным комитетом и администрацией комбината. И еще один пример - отдел социальных программ является одной из основных служб управления комбината, которая занимается подготовкой текста коллективного договора на каждый год и, совместно с профсоюзным комитетом, разработкой нормативных документов по реализации положений коллективного договора и контролем за его исполнением в течение всего срока действия.

Профсоюзный комитет подводит итоги выполнения коллективного договора ОАО «ММК». В этом документе зафиксировано обязательство администрации предприятия по повышению средней заработной платы. Это обязательство руководство ММК выполняет. Если в январе 2002 года средняя заработная плата в ОАО «ММК» составляла 7124 рубля, то в августе - 9420 рублей. Рост заработной платы отмечается и на дочерних предприятиях комбината: с 6640 рублей в январе до 8500 рублей в середине года. При этом рост заработной платы опережает темпы инфляции, и реальные доходы работников в 1,5 раза превышают средний потребительский бюджет. Заработная плата выплачивается своевременно и в полном объеме.

При поддержке профсоюзного комитета в цехах действует система избранных уполномоченных по охране труда, которые регулярно проходят обучение и аттестацию. Ежегодно проводится смотр-конкурс по безопасности труда и снижению производственного травматизма на звание «Лучший уполномоченный по охране труда». Все это ведет к уменьшению производственного травматизма. С 1998 года количество травм на комбинате снизилось почти вдвое.

Также приоритетными направлениями в работе профкома являются:

Социальная поддержка многодетных семей, семей, имеющих детей-инвалидов, родителей воинов, пострадавших в «горячих точках»;

Работа с молодежью, осуществляемая совместно с «Союзом молодых металлургов»;

Оздоровление и отдых металлургов и членов их семей;

Спортивно-массовая, работа;

Проведение культурно-массовых мероприятий;

Поддержка садоводческих товариществ.

Под контролем профсоюзного комитета работает касса взаимопомощи. Работники комбината, его дочерних обществ и учреждений имеют возможность получить в ней возвратные ссуды.

Профсоюзная организация ММК была создана 26 июня 1931 года. Тогда она насчитывала 5000 человек, а сегодня в ее рядах более 90 тысяч работников. Профком ОАО «ММК» является одним из самых крупных профсоюзных комитетов области.

Отдел социальных программ, который был создан в 1993 году, координирует работу всех служб комбината по реализации социальных программ в рамках направлений социальной политики ОАО «ММК». На него возложены функции по разработке, развитию и сопровождению социальных программ. В настоящее время его возглавляет Александр Маструев, который считает: «Магнитка знаменита не только колоссальным количеством, высоким качеством выпускаемого металла, который, как известно, является хлебом промышленности. Не меньшее значение для сегодняшней России с ее рыночными изменениями имеет она и как модель ярко выраженной социальной направленности экономики».

В задачи отдела социальных программ входит:

Создание условий, позволяющих смягчить, облегчить приспособление работников комбината, неработающих пенсионеров к жизни в рыночных условиях с недостаточными социальными гарантиями и поддержкой на государственном уровне;

Постепенная перестройка психологии работников от получателей льгот и пособий к зарабатыванию средств для удовлетворения своих жизненных потребностей с созданием работодателем условий выбора приоритетов за счет мер поддержки социально значимых для трудового коллектива и отдельного работника направлений жизнедеятельности;

Разработка и внедрение мер по работе с трудовым коллективом его представителями в лице профсоюзной организации на принципах социального партнерства, формирование корпоративной идеологии.

С середины 90-х годов в Магнитогорске практически прекратилось жилищное строительство и развитие города из-за отсутствия средств у промышленных предприятий, городской администрации и жителей.

Предвидя возникновение данной ситуации, ОАО «ММК» создал жилищно-инвестиционный фонд «Ключ». Сокращение возможностей комбината вкладывать средства из прибыли в жилищное строительство и предоставление работникам бесплатного жилья заставило искать доступные для работников и менее обременительные для акционерного общества схемы решения жилищной проблемы. Отдел социальных программ активно участвовал в разработке программы в области жилья.

С 1996 года по 2001 год построено 215718 квадратных метров жилья, что позволило улучшить жилищные условия более 2500 семьям работников комбината и дочерних обществ. В этот период применялась следующая схема: ЖИФ «Ключ» аккумулирует средства застройщиков в виде их наличных и заемных средств, предоставленных им комбинатом на беспроцентной основе, и направляет их на строительство жилья. Размер заемных средств и сроки погашения (от 3-х до 10 лет) определяются в зависимости от степени нуждаемости работника в улучшении жилищных условий и от уровня дохода работника. За этот период было предоставлено заемных средств работникам на сумму свыше 280 миллионов рублей. Для комбината и для работников в переходный период от бесплатного жилья такая схема была оптимальной, однако крупное отвлечение оборотных средств для комбината стало достаточно обременительным. Изменения в законодательстве привели к снижению выгодности использования заемных средств на льготных условиях. Поэтому продолжился поиск новых форм, источников и схем решения жилищного вопроса. В настоящее время осуществлен переход к использованию банковских кредитных ресурсов под поручительство ОАО «ММК». Работники приобретают квартиры по договорам долевого участия в строительстве жилья с рассрочкой платежа до 9 лет. Параллельно развивается программа ипотечного кредитования работников с использованием краткосрочного поручительства ММК.

В настоящее время заканчивается разработка программы по созданию кредитно-потребительского кооператива граждан из числа работников комбината с целью создания денежных ресурсов посредством накопления средств для улучшения жилищных условий и за счет этого предоставления целевых займов членам кооператива. По мере развития кооператива планируется создание ассоциации таких кооперативов, которой будет под силу строительство новых домов и даже жилищных комплексов.

Легендарная Магнитка входила в число титульных и знаковых объектов индустрии молодого Советского Союза. В годы войны здесь ковали броню будущей Победы. А сегодня модернизированный ММК - одно из крупнейших металлургических производств страны и мира.

1. Магнитогорский металлургический комбинат расположен в городе Магнитогорске Челябинской области - на восточном склоне Южного Урала. Железную руду в районе горы Магнитной добывали с XVIII века как российские, так и зарубежные промышленники. Правда, до новейших времен процесс был организован бессистемно и довольно кустарно.

2. Планы строительства большого металлургического комбината возникли еще в начале XX века. Однако претворять их в жизнь начали уже в советском государстве, индустрия которого отчаянно нуждалась в металле. Строить ММК начали в 1929 году, первая доменная печь запущена в 1932-м.

3. Полный цикл производства металла начинается с добычи руды. Одним из источников сырья для ММК является рудник Малый Куйбас. Разрабатывать новый рудник в окрестностях Магнитогорска начали в 1973 году после того, как объёмы добычи руды на горе Магнитной снизились.

4. В карьере Малый Куйбас до 2023 года планируется добывать до 2,4 млн. железной руды в год. Глубина рудника достигает 180 метров.

5. Специалисты закладывают взрывчатку. Глубина скважин превышает 10 метров.

6. Во время рекордных взрывов в скважины закладывают до 97 тонн современной водоэмульсионной взрывчатки.

7. Помимо руды здесь попутно добывают щебень и строительный камень.

8. На руднике в несколько смен работают десятки самосвалов. За раз в кузов грузят 42 тонны породы. За смену водитель «БелАЗа» «наматывает» свыше 100 километров вверх и вниз по бортам карьера.

9. За годы работы Малого Куйбаса на нём добыли свыше 80 миллионов тонн руды. Сегодня запасы рудника оценивают в 17-18 миллионов тонн. Когда они иссякнут, добывать руду здесь планируют закрытым способом, для чего сейчас исследуют сверхглубокие горизонты. По некоторым данным, руды под землёй может быть до 100 миллионов тонн.

10. Добытую в карьере руду на комбинат доставляют по железной дороге.

11. Коксохимическое производство. Один из ключевых компонентов процесса выплавки чугуна в доменных печах - кокс. Это бездымное топливо высокого качества получают в ходе переработки каменного угля.

12. ММК располагает собственным коксохимическим производством. Это батарея из множества коксовых колонок. Перед загрузкой в них уголь измельчают и обогащают, избавляя от примесей породы. В каждую колонку загружают около 20 тонн обогащенного и увлажненного угля - шихты.

13. Кокс производят при адской температуре около 1100 градусов Цельсия. Процесс спекания угольных частичек происходит без доступа воздуха.

14. Коксовые печи «топят» вторичным доменным газом. Он сжигается в простенках между камерами коксовой батареи, тепло отдаётся кирпичной кладке стен и разогревает угольные массы.

15. «Коксовый пирог» спекается 14-16 часов. Процесс коксования угольной массы идет от наружной стенки камеры к ее центру.

16. Процесс выгрузки готового кокса из печи - довольно яркий и зрелищный. Раскаленную массу в вагон выталкивает специальное устройство. Коксовый пирог при этом рассыпается на мелкие куски.

17. Выгруженный кокс немедленно отправляют на охлаждение. Тушат его либо струями воды, либо «сухим способом» - при помощи азота. Фрагменты топлива при этом получаются более прочными.

18. Выгрузка охлажденного кокса.

19. Частицы кокса сортируют и отправляют на склад, откуда топливо поступает на металлургическое производство. Сегодня коксохимическое производство ММК - самое мощное среди металлургических комбинатов страны. 9 батарей могут выпускать до 6 млн. тонн кокса в год.

20. Всего же за 85 лет существования производства коксохимики Магнитки выпустили более 400 млн тонн кокса.

21. Одновременно с производством топлива-кокса на ММК готовят и сырьё. Поступающая с карьера «бедная» руда отличается низкой концентрацией железа. Поэтому руду обогащают: дробят, сепарируют при помощи магнитного поля. А чтобы слишком мелкая фракция не вылетала из доменной печи, руду спекают в более крупные кусочки - агломерат.

22. Доменный цех . Доменная печь снаружи смахивает на обвитый трубами многоэтажный дом. Именно в домне, загрузив в неё кокс и рудный агломерат, получают чугун - сплав железа с углеродом и другими элементами. Чугун придумали в Китае. В русском языке слово «чугун» - китайского происхождения (от иероглифов «лить» и «дело»). А вот у слова «домна» старославянские корни (от «дмение» - дутьё). Современный принцип доменной печи в Европе используют с XV века, а в России первая печь появилась в XVII веке.

23. Кокс и рудный агломерат загружают в доменную печь сверху. Под воздействием разогретого горячего воздуха сырьё опускается и постепенное превращается в чугун и шлак. При этом нагретые горючие газы поднимаются вверх и уходят из домны топить печи коксовой батареи. Жидкий чугун сливается из печи в ковши и отвозят в цеха для дальнейшей переработки в сталь.

24. Доменная печь работает непрерывно. Останавливают её на капитальный ремонт износившихся элементов раз в 10-20 лет.

25. В высоту доменная печь достигает нескольких десятков этажей. Почти весь объём печи занимает шихта (смесь кокса, руды и флюса, это вещество помогает отделить породу и золу от металла). Шихту снизу разогревает обогащённый кислородом воздух, раскалённый до 1100—1400 градусов Цельсия.

26. За 4-6 часов разогретая шихта проходит путь от верха печи до её нижней части, «горна», где чугун и шлак уже находится в расплавленном состоянии. В горне скапливается более тысячи тонн чугуна слоем до 1,7 метра. Выпускают расплав через огнеупорные отверстия лётки. Из каждой новой партии чугуна для анализа химического содержания в экспресс-лабораторию отправляют пробу.

27. Оператор следит за процессом выплавки чугуна.

28. Специальное устройство пробивает лётку для выпуска из печи чугуна.

29. Чугун выпускают из печи в среднем каждые 40 минут. Расплавленный металл течёт по системе желобов через весь литейный цех и попадает в чугуновозы.

30. Горновой - одна из самых важных и ответственных позиций в доменном производстве. Он наблюдает за ходом плавки визуально или по приборам и своевременно выпускает чугун и шлак из доменной печи.

32. Жидкий чугун разливают в чугуновозную посуду - ковши или миксера - вместимостью от 50 до 500 тонн и по железной дороге увозят на производство стали.

34. Общая длина трубопроводов, по которым на ММК циркулирует сжатый воздух, газы и прочие элементы производства, составляет сотни километров.

35. . Чугун превращается в сталь в кислородно-конвертерном цехе. Чтобы металл стал менее хрупким и более пластичным, чугун освобождают от лишних примесей, окисляя их кислородом.

36. Печь-конвертер - это цилиндрический сосуд, конструкция которого позволяет ему вращаться на 360 градусов в любую сторону.

37. В конвертер загружают металлический лом и чугун в соотношении один к четырём. Чугун в конвертер выливают из ковшей. В качестве лома используют обрезь прокатных цехов ММК и продукцию вторчермета.

38. В печи тепло.

39. Процесс превращения чугуна в сталь сопровождается раскаленным фейерверком.

40. К горловине наклонённого конвертера ковш с чугуном поднимают при помощи мостового крана.

42. Загруженный чугуном и ломом конвертер закупоривают и продувают. Реакция с кислородом довольно быстротечна. Сталь готова через четверть часа. В самом конце «металлический суп» сдабривают алюминием и ферросплавами, присадки повышают качество стали.

43. На поверхности расплава образуется шлак. От этой «пенки» необходимо избавиться.

45. Сталь сливают из нижней части конвертера. Температура шлака ниже температуры стали на 50 градусов, разницу контролируют термодатчики. Компьютер отображает сталь и шлак разными контрастными цветами. Оператор, заметив границу, в нужный момент поворачивает конвертер, чтобы шлак сливался в другую емкость.

46. Различных характеристик сортов стали (прочность, ковкость, стойкость к коррозии) добиваются при помощи присадок: ванадия, никеля и т.д. После первичной обработки стали происходит формирование слябов путём непрерывной разливки стали в заготовки различной ширины.

47. Из кислородно-конвертерного цеха слябы отправляются в прокатные цеха для дальнейшего передела.

48. . Производство толстого листа. Толстолистовой стан-5000 горячей прокатки - уникальный в масштабах не только отечественной, но и мировой металлургии. Предназначен для получения толстолистового проката шириной до 5 метров. Такую сталь очень ценят производители труб большого диаметра, строители кораблей, мостов и объектов атомной промышленности.

49. Технологический процесс на стане-5000 полностью автоматизирован.

50. До начала прокатки слябы разогреваются в печах. Гидросбив удаляет с разогретых слябов окалину. После чего стальная заготовка попадает в обжимную клеть - самую мощную в мире, где заготовки обжимают с усилием 12,5 тыс. тонн.

51. Температура нагрева заготовки в процессе прокатки варьируется в зависимости от марки стали и может достигать 1300 градусов.

52. Установка ускоренного охлаждения. Максимальный расход воды - 11 250 кубометров в час!

53. Инспекционные столы.

54. Наличие возможных поверхностных дефектов и соответствие необходимым геометрическим размерам проката проверяют на инспекционном столе. Внутреннюю же структуру листов контролируют при помощи ультразвуковых установок.

55. Один из этапов технологической цепочки - участок порезки проката.

56. Длина всего стана превышает один километр.

57. Готовые листы стального проката поставляют машино- , судо- , мостостоительным компаниям, а также производителям труб большого диаметра, которые затем используются в крупнейших транспортно-энергетических проектах России.

58. Маркировка проката ММК.

59. . Комплекс стана-2000 холодной прокатки. Ещё одно производственное подразделение ММК - Листопрокатный цех № 11, крупнейший и наиболее современный в России комплекс по производству холоднокатаного и оцинкованного проката. В состав комплекса входит стан-2000 тандем, совмещенный с линий травления в соляной кислоте, 2 агрегата горячего оцинкования, комбинированный агрегат отжига/оцинкования, агрегат инспекции, упаковочные линии.

60. На агрегат цинкования стальной прокат приходит в рулонах. Их разматывают и сваривают, чтобы получить непрерывное полотно.

61. Стальную полосу протравливают, обрезают кромки, и раскатывают до нужной толщины на стане холодной прокатки.

62. Автоматизированный пост управления в ЛПЦ №11.

63. Агрегат непрерывного отжига и горячего оцинкования. Наносит покрытие на тонколистовой холоднокатаный прокат из малоуглеродистой стали.

64. Процесс оцинкования непрерывный, металл сначала попадает в накопитель, а потом разогревается в печи до 800 градусов.

65. Готовый продукт - рулоны оцинкованной стали.

66. Оцинкованный металл востребован автопромом, предприятиями строительной индустрии, «белым» машиностроением (производителями бытовой техники), а также производителями тары и упаковки. В том числе за пределами России.

67. ММК занимает территорию общей площадью более 11 тысяч Га.

68. Количество сотрудников собственно ММК - около 18 тысяч человек.

МАГНИТОГОРСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ (ММК), ОАО

История Магнитогорского металлургического комбината неразрывно связана с историей всей страны. Магнитку нередко называют «феноменом», и это во многом справедливо, поскольку Магнитка действительно является удивительным явлением в отечественной истории. 70 лет назад в глухой уральской степи, почти на пустом месте, возник гигант советской индустрии, до сих пор являющийся флагманом черной металлургии нашей страны. Возник он, конечно, не сам собой, а благодаря самоотверженному труду многих тысяч первостроителей, которые в нечеловеческих условиях возводили домны, мартены, коксовые батареи. В этом тоже феномен Магнитки - в умении побороть себя и обстоятельства, сделать подчас невозможное.

Магнитогорский металлургический комбинат всегда удивлял. Удивляла американских инженеров, не веривших, что промышленные объекты можно строить в такие рекордные сроки. Удивляла весь мир, когда в суровые годы Великой отечественной войны сумела всего за месяц наладить выпуск столь нужной стране броневой стали, катая ее на блюминге, чего раньше никто и никогда не делал. Удивляла скептиков всех видов, выдавая рекорд за рекордом и постоянно наращивая выпуск металла, который до сих пор служит людям в восстановленном ДнепроГЭСе, строительных конструкциях Байконура, нитках газопроводов и нефтепроводов.

Своим рождением Магнитогорск обязан уникальному во всех отношениях скоплению железных руд горы Магнитной. Так издавна называлась группа сравнительно невысоких гор (Атач, Дальняя, Узянка, Ежовка, Березовая) занимавших в общей сложности площадь примерно 25 квадратных километров на левом (азиатском) берегу реки Урал. Здесь на небольшой территории были сконцентрированы почти полмиллиарда тонн высокосортной железной руды, залегавшей неглубоко, а зачастую и непосредственно выходивших на поверхность. Содержание железа в лучших рудах достигало 70 %.

Крепость Магнитная была основана в 1743 году оренбургским губернатором И.И. Неплюевым как одна из крепостей Уйской линии. Есть основания утверждать, что создана она была для охраны горы Магнитной от попыток самовольной добычи железной руды.

Первыми официальными заявителями на рудные запасы горы были крупный торговец и подрядчик Иван Борисович Твердышев, а также его зять и компаньон Иван Степанович Мясников. 27 октября 1752 года Оренбургская губернская канцелярия выдала документ, согласно которому Твердышев и Мясников имели право разрабатывать руду и строить заводы на реках Авзян и Тирлянка.

Завод на Тирлянке Мясников и Твердышев построили в 1759 году. Но из-за мелководности реки и во избежание убытков добились разрешения перенести его на реку Белую и именовать его Белорецким. При этом им было предоставлено право пользоваться лесами, и разрешено покупать у башкир-вотчинников земли и крестьян. Всего на Южном Урале Твердышев и его компаньон основали 15 заводов. Число людей работавших на них достигало 6 тысяч человек. Это были в основном крепостные, а также вольнонаемные рабочие.

После смерти Твердышева все его предприятия, в том числе Белорецкий завод отошли к его компаньону, а от него к дочерям. Одна из них - Дарья Ивановна - вышла замуж за дворянина, армейского офицера Пашкова. К ним по наследству отошел Белорецкий завод, а с ним и гора Магнитная.

Окрестности горы Магнитной были местом сражения пугачевцев с царскими войсками. 6 мая 1774 года Пугачев со своим отрядом подошел к стенам крепости Магнитной. Крепость встретила его огнем, в результате чего Пугачев был ранен картечью в руку. Однако ночью гарнизон крепости восстал и перешел на сторону бунтовщиков. Некоторое время станица Магнитная оставалась базой пугачевской армии.

Во время восстания часть заводов Южного Урала была разрушена. Белорецкий завод также пострадал, но был скоро восстановлен. В первой половине XIX века производство чугуна на заводе возросло с 125 тысяч пудов в 1798 году до 220 тысяч пудов в год в среднем в 1835-1849 годах. Это требовало большое количество железной руды. Но добыча ее велась по-прежнему примитивными способами, вручную. О степени технической оснащенности рудокопов свидетельствует перечень имущества одной рудозаготовительной партии: на 88 крестьян приходилось 83 лошади, 48 телег, 50 ломов, 60 кайл, 42 балды и 80 железных лопат.

Труд крепостных работников был крайне дешев. Пуд заготовленной и сложенной у подножия горы руды обходился заводчикам в 0,06 копейки, а вместе с доставкой на завод - в 2,36-2,56 копейки. Пашковы получали огромные барыши. Несмотря на крайне запущенное состояние заводского хозяйства, предприятие приносило ежегодно около 75 тысяч рублей серебром чистой прибыли.

Белорецким и Тирлянским заводами и горой Магнитной Пашковы владели до 1877 года, после чего заводы и рудники были проданы за долги акционерному "Обществу Белорецких заводов Пашковых", крупнейшим пайщиком которого стала немецко-бельгийская фирма "Вогау и К°". Новые владельцы переоборудовали заводы и, пользуясь дешевым трудом рабочих, значительно увеличили добычу руды. В конце XIX - начале XX века она достигала 2-3 миллионов пудов в год. В отдельные периоды (в летний сезон) на горе Магнитной работало во 2,5 тысяч человек. Добыча по-прежнему велась вручную.

Гора Магнитная, как одно из уникальных месторождений, постоянно привлекала внимание ученых. Первыми наиболее крупными исследователями горы были Е. Гофман и Г. Гельмерсен, обследовавшие ее в 1828-29 гг. В 50-х годах 19 века инженер Антипов произвел съемку горы Магнитной и составил первую геологическую карту. Большой интерес представляла геологическая карта восточного склона Урала, составленная академиком А.П. Карпинским и изданная в 1884 году. Она дает более полное представление о геологических особенностях горы Магнитной и ее окрестностей. В 1895 году профессор А. Штукенберг, осматривавший гору, писал, что Магнитная "представляет замечательное месторождение магнитного железняка...".

В конце XIX века по заданию Министерства финансов Урал обследовала правительственная комиссия под руководством профессора Д.И. Менделеева. В июле 1899 года ее представители прибыли в район горы Магнитной. Член менделеевской комиссии профессор минералогии П.А. Замятченский произвел расчеты, по которым даже минимально предполагаемые запасы руд в Магнитной составляют 1 млрд. пудов. Эта была первая попытка "взвесить" гору. Более обстоятельно эту работу выполнила экспедиция профессора И. Морозевича. Подводя итоги обследования, И. Морозевич писал: "Вероятный минимум рудного богатства горы Магнитной выражается круглым числом трех миллиардов пудов".

Эти выводы были позднее подтверждены геологическими исследованиями, проведенными в 1911-12 гг. под руководством профессора А.Н. Заварицкого. По его подсчетам (тоже весьма приблизительным) запасы руд горы Магнитной составляли 5,3 млрд. пудов. В 1917 -1918 гг. профессора В.И. Бауман и И.М. Бахурин провели магнитометрическую съемку месторождения, что позволило пересмотреть запасы руд горы Магнитной в сторону увеличения до 6-7 и даже 10 млрд. пудов.

Несмотря на исключительное промышленно-экономическое значение горы Магнитной, рудное хозяйство ее на протяжении полутора веков носило примитивный, а порой и хищнический характер. Руда добывалась местными жителями совершенно произвольно, и только с 1899 года началась закладка правильных разрезов, которыми разрабатывались главным образом рассыпные руды. Взрывные работы применялись редко. Полученная руда укладывалась в специальные штабеля, а зимой перевозилась в Белорецк. Добыча производилась 2-3 месяца и составляла даже в лучшие годы не более 3 млн. пудов. Стоимость ее при этом не превышала 1,5 копейки за пуд.

До революции в производстве чугуна, в основном, практиковалось использование древесного угля. Не случайно, что металлургические заводы старались строить в лесистой местности, рядом с запасами топлива. Особенно это было характерно для Урала, где преобладала выделка чугуна на древесном топливе при старинном устройстве доменных печей с холодным или слабо нагретым дутьем, в то время как в металлургии Юга России активно применялся кокс. Скорее всего, именно отсутствие значительных лесов помешало строительству металлургического завода у горы Магнитной, о гигантских запасах руды которой было известно еще с XVIII века. Незначительная разработка железной руды горы Магнитной до революции все же велась: руда отправлялась для Белорецких заводов, располагавшихся на значительном по тем временам отдалении от Магнитной горы. Однако уже в XIX веке передовые ученые высказывают мысль о том, что при производстве чугуна необходимо широко применять каменные угли как главное топливо современного металлургического производства. На это, в частности, неоднократно указывал великий русский химик Д.И. Менделеев. Он считал очень важным строительство больших доменных печей, способных выплавлять дешевый чугун на минеральном топливе, доставленном из Сибири и других регионов. Открытие залежей каменного угля в Западной Сибири, сделанное в последние годы XIX века в относительной близости линии сибирской железной дороги могло стать новым толчком в развитии железного дела на Урале.

Возникновение же Урало-Кузнецкой проблемы относится к началу XX века. Русских и иностранных предпринимателей привлекала дешевизна и высокое качество уральских железных руд и возможность применения для их переработки открытых к этому времени в районе Кузнецкого бассейна богатых залежей коксующихся углей. Соединение их на новейшей технической основе сулило большие прибыли. Это и обусловило интерес промышленников, усиленно обсуждавших возможности доставки сибирского угля к местам залегания железных руд, и в частности к горе Магнитной. Однако продиктованная жизненной необходимостью идея соединения сибирского угля и уральской железной руды до революции так и не осуществилась, во многом благодаря неискоренимой российской бюрократии. Весной и летом 1917 года по приглашению Временного правительства на Урале и в Западной Сибири побывала специальная американская миссия, которая сделала вывод о невозможности комплексного использования железорудных богатств Урала и углей Кузбасса. Заключение американских экспертов дало в руки правительственных чиновников еще один довод для отклонения новых попыток приступить к развитию производственных связей Урала и Сибири.

Вновь к Урало-Кузнецкой проблеме вернулись в 1918 году. Постановлением Президиума ВСНХ от 28 марта 1918 года был создан Уральский горнозаводской комитет, которому поручалось выяснить природные богатства Урала и Кузнецкого бассейна и составить планы их наиболее рационального использования.

Сегодня можно много спорить о личности Ленина и ее значении для российской истории. Несомненно одно - Ленин прекрасно понимал ту роль, которую может сыграть Урало-Кузбасс для страны. Еще задолго до революции он писал, что Россия находится "в выгодных условиях, что она располагает... гигантскими запасами руды (на Урале), топлива в Западной Сибири (каменный уголь)... Разработка этих естественных богатств приемами новейшей техники даст основу невиданного прогресса производительных сил".

Зимой 1918 года по указанию Ленина горно-металлургический отдел ВСНХ объявил конкурс на проект создания единой хозяйственной организации, охватывавшей область горно-металлургической промышленности Урала и Кузнецкого каменноугольного бассейна. Урало-Кузнецкая проблема подробно обсуждалась на I Всероссийском съезде советов народного хозяйства, проходившем в мае-июне 1918 года. Съезд указал, что главный выход из тяжелого положения с металлом в стране - в перемещении центра промышленности на Восток, в создании мощной угольно-металлургической базы на Урале и в Западной Сибири. Хотя уже тогда немало участников съезда высказалось против идеи Урало-Кузбасса. Много говорилось о целесообразности развивать черную металлургию на юге страны - в Донбассе и Кривом Роге, а не на голых, необжитых местах Урала и Сибири.

В июне 1918 года при горно-металлургическом отделе ВСНХ была создана Уральская комиссия, в которую вошли многие видные ученые. Комиссии было поручено координировать работы по проектированию Урало-Кузбасса. Впервые была высказана идея "маятника": уголь Кузбасса - Уралу, руда Урала - Кузбассу. За практическую разработку данной проблемы с согласия ВСНХ взялось Общество сибирских инженеров, подготовившее к весне 1921 года Урало-Кузнецкий проект. В разработанный учеными и инженерами комплекс входило развитие каменноугольной и коксохимической промышленности в Кузбассе, сооружение железных рудников на Урале и Тельбессе (Кузбасс), прокладка новых железнодорожных линий, создание металлообрабатывающей промышленности. Решение Урало-Кузнецкой проблемы основывалось не только на переводе выплавки чугуна с древесноугольного топлива на минеральное - кокс, но и на широкой электрификации производственных процессов и транспорта. При этом было очевидно, что разработка проблемы Урало-Кузбасса осуществима только в общегосударственном масштабе.

В середине 20-х годов прошлого века развернулась острая дискуссия вокруг идеи Урало-Кузбасса. Группа ученых-экономистов под руководством профессора Я.Б. Диманштейна, работавшая в специальной комиссии по металлу при Госплане УССР, опубликовала целый ряд книг и множество статей, в которых утверждалось, что Урало-Кузнецкий проект во всех отношениях является убыточным и явно утопичным. По подсчетам этих ученых перевозки кузнецкого угля на Урал на расстояние более 2000 км окажутся для государства разорительными, сделают уральский, в частности магнитогорский металл по себестоимости более дорогим, чем украинский.

Диманштейн писал по этому поводу: "Не только Урало-Кузнецкий проект в разных его вариантах, но всякая концепция создания на Урале металлургии, работающей на сибирском топливе, представляется бесконечно вредной, как непроизводительная растрата национального капитала, понижение темпа возможной индустриализации хозяйства Союза и задержка развития оптимальных промышленных районов". Дискуссия шла на страницах газет и журналов, на заседаниях различного рода советах, на трибунах съездов и конференций. Высказывалась мысль, что на Юге (Украина) можно достичь значительного увеличения производства металла с меньшими затратами. Особенно острые дебаты разгорелись на Пленуме ЦК ВКП (б) и XV съезде ВКП (б) состоявшихся в 1927 году. И все же скептики остались в меньшинстве. Специалистами и экспертными комиссиями было неопровержимо доказано, что, несмотря на значительное транспортное "плечо" в перевозках угля, себестоимость полученного металла должна быть не выше, чем на Криворожском заводе, что объясняется исключительным богатством магнитогорских руд, находящихся почти на поверхности.

Несмотря на ожесточенные дискуссии, руководство страны начало предпринимать конкретные шаги по созданию Урало-Сибирской угольно-металлургической базы. В мае 1925 года в Свердловске началось проектирование Магнитогорского завода. В ноябре 1926 года президиум Уральского областного СНХ утвердил место строительства завода - площадку у горы Магнитной. В декабре 1928 года сессия технического совета Государственного института проектирования металлургических заводов (Гипромез) утвердила проект, разработанный УралГипромезом, и, в соответствии с решением объединенного заседания СНК СССР и совета труда и обороны от 17 января 1929 года началось строительство Магнитогорского металлургического завода.

На строительстве в основном использовался тяжелый ручной труд тысяч людей, приехавших со всего Союза. Магнитогорский металлургический завод строился в рекордно короткие сроки. Работа продолжалась и осенью, и зимой. Когда дни стали совсем короткие, строительную площадку освещали прожекторами, но работа не прекращалась.

В начале 1931 года Магнитострой возглавил Яков Семенович Гугель, до этого имевший большой опыт работы в металлургической промышленности. Ему удалось в кратчайшие сроки реорганизовать строительные участки, внедрив цеховой принцип. Были созданы доменный, мартеновский и прокатный цехи, и, соответственно, объединены строители и будущие эксплуатационники. Во второй половине 1931 года вошло в строй несколько важных пусковых объектов будущего завода: 17 июля был запущен цех огнеупоров, 9 октября специалисты поставили на сушку 1-ю домну, 23 октября дала первый ток Центральная электростанция, 28 декабря 8-я коксовая батарея, построенная первой, выдала первый кокс.

Немало крупных объектов было запущено в Магнитке в 1933 году: домны № 3 и 4, четыре мартеновские печи - завод начал выплавлять сталь. А в августе 1934 года вступил в строй первый в Магнитке сортовой прокатный стан "500". С пуском этого объекта Магнитогорский металлургический комбинат стал крупным поставщиком сортового проката и превратился в предприятие с законченным металлургическим циклом.

Трудно переоценить вклад Магнитогорского металлургического завода в дело великой Победы советского народа над германским фашизмом. Крупнейшее металлургическое предприятие Советского Союза, к тому же географически отдаленное от места боевых действий, должно было стать, и стало настоящим броневым щитом Родины. Хотя изначально ММК строился для производства "мирных" марок стали. Специальные стали, применяемые в военной промышленности, в Магнитке не производились. Но с началом войны, уже 22 июня 1941 года, на комбинате был получен первый военный заказ на производство броневого металла. Поступило указание приступить к организации производства заготовок для снарядов, а также изучить вопрос изготовления брони танков.

Для того чтобы выполнить этот необычайной сложности заказ, необходимо было коренным образом перестроить производство. Мировая теория и практика металлургии не знали иных способов выплавки броневой стали, кроме одного - в малотоннажных мартенах с "кислым подом". Этот способ был малопроизводительным, но другого тогда не существовало. Приспосабливать печи для такой технологии пришлось и магнитогорским металлургам. Наркомат черной металлургии СССР командировал на Магнитку группу специалистов, которым поручалось помочь магнитогорцам наладить производство броневой стали. На комбинате было создано бронебюро, которое взялось за разработку технологии производства брони. По рекомендации ученых, прибывших из Ленинграда, решено было варить броню "дуплекс-процессом", т.е. в одной печи получать расплав, а затем в специально оснащенной "кислой" доводить металл до нужного качества. 23 июля 1941 года, т.е. всего через месяц после начала войны, на третьей мартеновской печи ММК была получена первая броневая сталь.

Одновременно с освоением технологии выплавки броневой стали на комбинате готовились к организации производства броневого листа. 4 июля 1941 года ЦК ВКП (б) принял решение перебазировать в Магнитогорск самый мощный в СССР толстолистовой броневой прокатный стан с Мариупольского завода имени Ильича. В приказе наркома черной металлургии СССР И.Ф. Тевосяна определялась дата выпуска первого броневого листа и место для размещения стана - фасонно-вальце-сталелитейный цех, введенный в строй перед самой войной. Но в таком случае комбинат не смог бы себя обеспечить валками для прокатных станов, изложницами и многим другим для нужд производства. Требовалось найти другое решение.

Для того чтобы скорее дать фронту броневой лист, заместитель главного механика Н.А. Рыженко предложил необыкновенно дерзкое решение - катать лист на блюминге.

Блюминг - мощный прокатный агрегат, единственным назначением которого считалось обжатие стальных слитков, превращение их в заготовку квадратного сечения (блюмсы). Подобного способа производства броневого листа не знала мировая практика. С полным правом смелым можно назвать и решение директора Магнитки Г.И. Носова, одобрившего это предложение. Нетрудно догадаться, чем бы для него в те годы все это закончилось, если бы в результате эксперимента был поврежден блюминг. Однако смелость смелостью, а предложение о прокатке броневого листа на блюминге было подкреплено необходимыми расчетами и конструктивными разработками. Так что победу в войне одержали не только солдаты в окопах, но и советские инженеры в своих конструкторских бюро. Испытания производства броневого листа на блюминге прошли успешно, и танкостроительные заводы получили магнитогорскую броню на полтора месяца раньше срока, установленного правительством.

В этот же период магнитогорскими литейщиками была организована отливка бронеколпаков для дотов и артиллерийских полукапониров, а также отливка башен для танков "КВ". Война ставила перед коллективом комбината все новые и новые задачи, решать которые требовалось без промедления, смело и решительно. Страна выдвинула магнитогорцев на передний край грандиозной битвы за металл.

Когда производство броневой стали в основном было налажено, стало очевидным, что количество ее, получаемое дуплекс-процессом, не может удовлетворить все возраставшие нужды фронта. Четыре мартеновские печи показывали такую производительность труда, которую при выплавке рядовых марок стали обеспечивала одна печь. Поэтому нужно было искать новые пути. Решено было попробовать выплавлять броневую сталь в обычной мартеновской печи, что требовало пересмотра многих теоретических положений, считавшихся нерушимыми. Возникали опасения, что в мартеновских печах большой емкости не удастся в достаточной степени нагреть высоколегированный металл, а следовательно, получить его однородным и с надежным низким содержанием фосфора и серы. Производственные опыты, потребовавшие большого творческого напряжения, дали ожидаемые результаты. Уже в сентябре 1941 года была создана и окончательно отработана новая технология выплавки броневой стали в больших мартеновских печах с основным подом. Этим открытием магнитогорцы совершили переворот в металлургии качественной стали. Огромный вклад в создании магнитогорской брони внесли выдающийся советский металлург, директор Магнитки Г.И. Носов, инженеры К.К. Нейланд, В.А. Смирнов, Я.И. Лебедев, Ф.Д. Воронов, Н.М. Селиванов, Н.А. Безденежных и другие.

Успешно решались и другие важнейшие задачи. Ударными темпами строился специальный цех для термической обработки брони. Его сооружение началось в июле 1941 года, а в сентябре он уже принял первые бронелисты. До этого их отжигали во временных печах, располагавшихся в фасонно-вальце-литейном цехе. Для ускорения прокатки броневого листа на Магнитке впервые было опробовано изменение температурного режима прокатки, в результате чего на прокатку одного листа стало уходить 6,5 минут вместо 16 минут ранее.

В середине августа 1941 года на комбинат из Мариуполя начало прибывать оборудование эвакуированного броневого стана "4500". 15 октября 1941 года восстановленный стан вступил в строй действующих. Теперь из слитка можно было выкатывать броневые листы шириной до 4100 мм вместо 2100 мм, которые получались при прокатке листа на блюминге. По сравнению с августом выпуск броневого металла возрос в октябре в 3 раза, а в декабре 1941 года уже в 7 раз. Производство бронелиста на ММК к концу 1941 года превысило его довоенный выпуск всеми предприятиями Наркомчермета. Одновременно набирали мощь специализированные участки и цехи по производству снарядов, ручных гранат, деталей к реактивным снарядам и другой оборонной продукции. Магнитка превращалась в боевой арсенал Родины.

Продолжалось строительство, и ввод в строй новых производственных агрегатов. В первой половине 1942 года строители Магнитки ввели в строй мартеновскую печь № 19, коксовую батарею, стан "2350", эвакуированный из Запорожья. Но особое внимание уделялось строительству домны № 5. Эта домна, ставшая крупнейшей в СССР, дала первый чугун 5 декабря 1942 года. А уже в апреле 1943 года Государственный Комитет Обороны обязал трест "Магнитострой" сдать в эксплуатацию в 1943 году еще более мощную доменную печь № 6. В те дни родилось много приемов, обогативших теорию и практику строительного дела. Так, монтаж сооружений домны производился укрупненными элементами. Кожух печи собирался целыми поясами весом до 14-19 тонн. До Магнитки такой метод нигде раньше не применялся. Он ускорил монтаж в 5 раз против обычного. 25 декабря домна № 6 вошла в строй. Кроме двух крупнейших домен производственные мощности комбината в годы войны обогатились двумя аглолентами, четырьмя коксовыми батареями, пятью мартеновскими печами, броневым станом, среднелистовым станом "2350", паровоздуходувной станцией, группой специальных цехов. Удвоились мощности огнеупорного производства. По существу был построен и освоен большой завод с законченным металлургическим циклом. Поэтому, несмотря на потерю огромных территорий и важнейших индустриальных районов, страна сумела выстоять благодаря самоотверженному труду миллионов советских людей. И не последнюю роль в этом сыграла Магнитка, ведь каждый третий снаряд и броня каждого второго танка в годы войны были сделаны из магнитогорской стали.

После войны ММК по - прежнему оставался флагманом отечественной черной металлургии. Производство стали росло бурными темпами. Практически каждый год вводились в строй новые агрегаты. Кроме того, за послевоенной Магниткой надежно закрепился статус законодательницы мод не только в отечественной, но и, зачастую, в мировой черной металлургии. В 1948 году на ММК стали использовать самофлюсующийся агломерат, что позволило почти полностью вывести из состава шихты доменных печей сырой известняк. Это была революция в доменном производстве. На ММК впервые в крупных масштабах организована добыча руды открытым способом, а также система селективной добычи и усреднения руд, способствовавшая повышению эффективности работы доменных печей. Магнитогорские доменщики первыми в СССР начали перевод доменных печей на работу с повышенным давлением газа под колошником (1949). Впервые разработаны технология выплавки чугуна с низким содержанием марганца, новый способ разливки чугуна. Благодаря этим и другим новшествам доменщики Магнитки достигли лучшего в стране коэффициента использования полезного объема доменных печей.

В 1947 году вошли в эксплуатацию сульфидная и вторая агломерационная фабрики, пуск которых позволил вовлечь в производство ранее неиспользуемые сернистые руды. В связи с возросшим объемом производства металла значительно увеличился поток грузоперевозок. Внутризаводской транспорт, работавший исключительно на паровой тяге, не справлялся со своими задачами. 22 декабря 1946 года по заводским путям прошел первый электровоз. В августе 1973 года снят с эксплуатации последний паровоз.

Сталелитейное производство также непрерывно развивалось. В послевоенное время были реконструированы все мартеновские печи мартеновского цеха № 2 и значительная часть мартеновского цеха № 3. Постоянно вводились новые мартеновские печи, число которых на ММК достигало 35. Среди них были и спроектированные металлургами Магнитки крупнейшие в мире мартеновские агрегаты. В середине 50-х годов на комбинате впервые в СССР были построены и успешно освоены одноканальные мартеновские печи. В 1959 году последние трехканальные печи переведены на одноканальный вариант. В 1961 году в мартеновском цехе № 1 построена первая в стране 900-тонная мартеновская печь. В 1966 году мартеновская печь 29 переоборудована в двухванный сталеплавильный агрегат. Это фактически стационарный конвертер непрерывного действия. Всего на комбинате впоследствии было создано пять "двухваннок". В 1975 году инициаторы из строительства были удостоены Государственной премии СССР. Среди них - директор комбината Ф.Д. Воронов, ученый-металлург, д.т.н. В.Г. Антипин, начальник Центральной заводской лаборатории В.Ф. Сарычев, помощник начальника цеха № 1 Ю.Б. Снегирев, инженеры В.С. Плошкин, Н.Д. Лотарев.

В 50-60-е годы по производительности труда, съему стали с одного квадратного метра площади пода мартеновских печей Магнитогорский металлургический комбинат значительно превосходил аналогичные показатели работы лучших металлургических предприятий США. Передовой опыт магнитогорских металлургов активно распространялся по стране посредством межзаводских школ. Немало зарубежных коллег также приезжало набираться опыта в Магнитку.

В 1947 году впервые в стране стан "300" №3 стал полностью автоматизированным. В 1948-49 гг. завершена полная автоматизация прокатных станов "300" № 1 и 2. В январе 1959 года вошел в эксплуатацию обжимной стан - слябинг, по мощности один из самых крупных в мире, способный обжимать 25-тонные слитки. В ноябре 1960 года выдал первый лист стан "2500" горячей прокатки, десять мощных клетей которого способны прокатывать слябы весом до 10 тонн. Стан в значительной мере покрыл потребности страны в широкополосном стальном листе. Активно применялись в прокатном производстве и технические новшества. Впервые спроектирована, изготовлена и установлена вторая клеть на одном из блюмингов, создана новая технология прокатки слитков на двухклетевом блюминге. Непрерывно-заготовочный стан был дополнен еще двумя клетями, вследствие чего сократилось количество пропусков стальных слитков через валки блюминга, который не успевал перерабатывать всю выплавляемую сталь. Это позволило сэкономить огромные средства, и значительно увеличить выпуск стали.

28 июня 1964 года выдала первый чугун крупнейшая в Европе девятая домна. 18 июля 1966 года вступила в строй действующих аналогичная доменная печь № 10. 28 мая 1969 года первые тонны холоднокатаного стального листа были получены на новом объекте - стане "2500" холодной прокатки. За первые 20 послевоенных лет на комбинате вошли в строй четыре доменные печи, шесть коксовых батарей, 14 мартеновских печей, шесть прокатных цехов. К 1970 году на ММК удвоилось производство кокса, в три с лишним раза увеличилась выплавка чугуна, более чем в четыре раза возрос выпуск стали и проката. За 37 лет (1932-1969) доменные печи Магнитки переплавили 254 млн. тонн железной руды. Кроме того, 59 млн. тонн было отправлено Кузнецкому комбинату и уральским металлургическим предприятиям. В 1971 году коллектив комбината был награжден орденом Ленина.

В 1972 году вступила в строй первая в стране установка порционного вакуумирования жидкой стали для улучшения ее качественных характеристик. 29 апреля 1973 года пущен в эксплуатацию листопрокатный цех № 6 по производству луженой жести. В результате этого в три раза увеличилось производство электролитически луженой жести. Эта жесть, именуемая также "белой", нашла широкое применение в пищевой промышленности. В апреле 1974 года начал работать цех гнутых профилей. В первой половине 1970-х годов на комбинате впервые в стране осуществлена разработка технологии производства тончайшей холоднокатаной листовой стали для теневых масок кинескопов цветных телевизоров. В ноябре 1974 года авторам разработки директору ММК Д.П. Галкину, а также инженерам Ф.Б. Васильеву, М.Б. Пашкову, В.И. Русанову была присуждена Государственная премия СССР.

С 1973 по 1985 годы, когда директорами были Д.П. Галкин, затем Л.В. Радюкевич, реконструкция производства достигла своего апогея. Магнитогорский металл стал самым дешевым в стране. В 1982 году построен и введен цех углеродистой ленты. К середине 1980-х были практически полностью реконструированы доменное и мартеновское производства, существенно обновлены мощности коксохимического и прокатного производства. В 1982 году, когда ММК отметил свое 50-летие, коллектив его был награжден орденом Октябрьской Революции.

В середине 70-х годов ММК вышел на уровень производства 15 млн. тонн стали и 12 млн. тонн готового проката в год. В дальнейшем производство оставалось примерно на этом уровне. Рекордной цифры - 16 млн. тонн стали в год Магнитка достигла в 1989 году. Дальнейший рост затруднялся отсутствием на комбинате новейшего конвертерного способа производства стали. С 1985 по 1991 год (вплоть до своей безвременной кончины) комбинатом руководил И.Х. Ромазан, который за большой вклад в реконструкцию и развитие производства в 1991 году был удостоен звания Героя Социалистического Труда. Первые два года под его руководством коллектив комбината работал в условиях экономического эксперимента, после чего в числе первых в отрасли предприятие было переведено на полный хозрасчет и самофинансирование. При И.Х. Ромазане было завершено строительство кислородно-конвертерного цеха, который вошел в строй в 1990 году.

В 1992 году в соответствии с программой приватизации Магнитогорский металлургический комбинат становится акционерным обществом. Основной целью ММК на этом этапе становится реконструкция и модернизация производства, достижение современного технологического уровня. Необходимость такого подхода была обусловлена сильной степенью износа основных фондов, который достигал в 1991 году 89 %. По существу только современный конвертерный комплекс полностью отвечал требованиям современных металлургических технологий.

Эти годы характеризуются резким экономическим спадом в стране, в результате которого большинство крупных потребителей металла (прежде всего, машиностроительный и оборонный комплексы) оказалось на грани остановки. Потребность в металле на внутреннем рынке в короткий срок снизилась в несколько раз. В 1996 году объем производства готового проката на ММК упал до 5,8 млн. тонн, что в два раза меньше, чем в дореформенный период. Комбинату пришлось срочно переориентировать производство на экспортные поставки, доля которых в отдельные годы достигала 70 % в общем объеме выпуска продукции.

Тем не менее, ОАО "ММК" последовательно осуществляло курс на техническое перевооружение предприятия и адаптацию крупнейшего индустриального гиганта советской эпохи к новым рыночным условиям. В начале 90-х годов была создана схема организации ОАО "ММК", соответствующая новым условиям в стране. Была освоена проектная мощность первой очереди ККЦ - 5 млн. тонн стали в год, что составляло около 60 % все выплавляемой на комбинате стали. В 1994 году был введен в строй крупнейший стан "2000" горячей прокатки производительностью около 5 млн. тонн горячекатаного листа в год. В 1999 году был введен в эксплуатацию третий конвертер в кислородно-конвертерном цехе и цех комплексной очистки коксового газа. Существенной реконструкции подверглись доменное и агломерационное производство. В результате этих и многих других мер экологическая ситуация в Магнитогорске существенно улучшилась.

В 1997 году комбинат возглавил Виктор Филиппович Рашников. Этот год стал во многом переломным для предприятия. Впервые выросло производство стали. В последующие годы также происходило постепенное увеличение объемов выпускаемой продукции. Большое внимание уделялось реализации программ технического перевооружения, реконструкции и модернизации производства. Приоритет отдавался прокатному переделу, поскольку развитие именно этого производства в наибольшей степени соответствует выбранной стратегии на углубленную переработку металла и производство продукции с высокой долей добавленной стоимости. В соответствии с этой стратегией на комбинате была принята долгосрочная инвестиционная программа, предусматривающая в качестве приоритетной задачи модернизацию прокатного производства. Для улучшения позиций комбината на рынке холоднокатаного листа специалистами ОАО "ММК" разработана пятилетняя программа коренной реконструкции листопрокатного цеха № 5, реализация которой позволит выпускать холоднокатаный лист, пользующийся спросом на мировом и отечественном рынках с гарантированными свойствами и качеством, соответствующим требованиям автомобильной промышленности. Эта программа включает в себя модернизацию травильных линий, дрессировочных станов, реконструкцию водородных колпаковых печей и агрегатов продольной резки металла. В 2001 году в цехе был установлен новый агрегат продольной резки, изготовленный на Уралмаше. Он необходим для увеличения производства рулонного металла, пользующегося большим спросом потребителей. Агрегат оснащен машиной электростатического промасливания, способной равномерно наносить антикоррозийное покрытие. Высокое качество выпускаемому на агрегате металлу придают также изгибо-растяжная машина, обеспечивающая высокую плоскостность металла и станок для электроискровой насечки рабочих валков, изготовленный немецкой фирмой "Геркулес". Из других объектов обновления прокатного передела можно назвать введенный в строй в 2001 году мелкосортно-проволочный стан 300 № 3 производства фирмы "Kocks", установленный в сортовом цехе.

В качестве других примеров ориентации Магнитки на углубленную переработку металла можно привести строительство комплекса по выпуску оцинкованных труб и дорожных ограждений (2000 г.) и пуск производства электродов для ручной дуговой сварки на оборудовании шведской фирмы "ESAB" (2001 г.).

В 2002 году Магнитогорский металлургический комбинат приобрел контрольные пакеты акций Магнитогорского калибровочного и Магнитогорского метизно-металлургического заводов, которые были впоследствии объединены в метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ». Вхождение в металлургический холдинг метизных предприятий Магнитки, изначально включенных в единый технологический цикл, пошло на пользу и комбинату и его новым дочерним предприятиям. Объемы производства продукции на этих заводах выросли многократно. Если в 2001 годы суммарный выпуск металлопродукции МКЗ и МММЗ составлял около 200 тысяч тонн, то в 2006 году выпуск метизной продукции в компании «ММК-МЕТИЗ» превысил 600 тысяч тонн.

В 2002, юбилейном для Магнитогорского металлургического комбината году, на предприятии вошли в строй новые уникальные производственные объекты, среди которых можно выделить особо двухклетевой реверсивный стан "1700" холодной прокатки, производительностью 800 тысяч тонн холоднокатаного листа в год и крупнейший в России агрегат непрерывного горячего цинкования мощностью 500 тысяч тонн продукции в год. Эти предприятия, включенные в единую технологическую цепочку, являются базовыми для производства на ММК высококачественного холоднокатаного оцинкованного листа для автомобильной промышленности. Наряду с агрегатом горячего цинкования в цехе покрытий ОАО «ММК» в 2004 году вошел в строй агрегат нанесения полимерных покрытий производительностью 200 тысяч тонн окрашенной продукции в год.

В 2005-2006 годах на Магнитогорском металлургическом комбинате были реализованы два крупных проекта реконструкции производственных мощностей. Прежде всего, было полностью обновлено сортопрокатное производство ММК. В сортовом цехе были заменены все устаревшие сортовые станы, взамен которых вошли в строй три новейших, полностью автоматизированных агрегата производства итальянской компании Danieli. В 2005 году были введены в эксплуатацию сортовой стан «450» и мелкосортный стан «370», а в 2006 году состоялся пуск проволочного стана «170». Ввод в строй этих агрегатов позволил увеличить мощности ММК по выпуску сортового проката с 1,4 до 2 млн. тонн.

В 2006 году на комбинате появился новый цех - электросталеплавильный, который пришел на смену последнему мартеновскому цеху Магнитки. Комплекс электросталеплавильного производства включает в себя две сверхмощные электродуговые печи производительностью 2 млн. тонн жидкой стали в год каждая, агрегат «печь-ковш», слябовую и сортовые МНЛЗ. Уже более двух лет на ММК не разливают сталь в изложницы и вся выпущенная сталь на комбинате проходит через установки непрерывной разливки. Реконструкция сталеплавильного производства комбината позволила отказаться от устаревших и малоэффективных технологий, повысить конкурентоспособность магнитогорского металла на отечественном и мировом рынках.

Ввод в строй новых производственных мощностей позволил существенно нарастить объемы выпущенной продукции. В 2006 году впервые за более чем 10-летний период производство стали на ММК превысило 12 млн. тонн (12 455 тыс. тонн), а выпуск товарной металлопродукции составил 11,3 млн. тонн. По объемам выпущенной продукции Магнитка опережает другие металлургические комбинаты страны.

Продолжается реконструкция станов «2000» и «2500» горячей прокатки. Для оптимизации выпуска горячекатаного листа большое значение имеет глубокая реконструкция стана «2500», построенного еще в 1960 году. В июне 2005 года пущено в эксплуатацию ламинарное охлаждение отводящего рольганга, а в 2006 году полностью завершена реконструкция АСУ ТП стана. В сентябре 2005 года в ЛПЦ-4 ОАО «ММК», в котором расположен стан «2500», введен в строй агрегат поперечной резки, построенный по контракту с итальянской компанией FIMI. В рамках реконструкции самого производительного прокатного агрегата ММК - стана «2000» горячей прокатки в ЛПЦ-10 запланировано строительство четвертой нагревательной печи, которая должна войти в строй в 2008 году. Происходит замена моталок и другого оборудования, продолжается модернизация АСУ ТП стана «2000».

Крупнейшим инвестиционным проектом ММК ближайших лет должно стать строительство толстолистового стана «5000». В ноябре 2006 года был подписан контракт с известным немецким машиностроительным концерном SMS-DEMAG на комплексную поставку оборудования для строительства толстолистового стана «5000» и слябовой МНЛЗ. Организация работы данного комплекса на ОАО «ММК» позволит производить высокорентабельный толстолистовой прокат шириной до 4850 мм для нефтегазовой отрасли, судо- мосто- и машиностроения. Указанная продукция наиболее востребована у производителей труб большого диаметра.

ОАО «ММК» вошло в новое тысячелетие современным, рентабельным и высокоэффективным предприятием, лидером российской черной металлургии.

Рассказ о Магнитогорске делится на две части. В первой части речь пойдет о Магнитогорском металлургическом комбинате(ММК) - градообразующем предприятии города, приведена драматическая историю первых лет строительства комбината и его текущее положение, проиллюстрированное фотографиями; во второй части будет история строительства относительно молодого города, попадут дома сталинского периода, именно в это время возводился город и комбинат.

Краткая информация о комбинате

Магнитогорский металлургический комбинат(ММК, ранее носил наименования: Магнитогорский металлургический комбинат им. И. В. Сталина, Магнитогорский металлургический комбинат имени В. И. Ленина) - крупнейшее металлургическое предприятие в России полного цикла(производство чугуна, стали и проката). Магнитка - один из мощнейших символов индустриализации и один из главных символов сталинской эпохи. Магнитку строила вся страна, в строительстве принимали участие в том числе специалисты из Америки. На данный момент на комбинате трудится около 55 тысяч человек. ММК входит в перечень системообразующих организаций России, от работы этих предприятий зависит устойчивость общества. Общая площадь комбината составляет 11834,9 га. Если посчитать, то на территории комбината может разместиться большая часть Москвы внутри третьего транспортного кольца и еще останется свободное место.

Магнитка всегда удивляла. Удивляла американских инженеров, не веривших, что промышленные объекты можно строить в такие рекордные сроки. Удивляла весь мир, когда в суровые годы Великой Отечественной войны сумела всего за месяц наладить выпуск столь нужной стране броневой стали, катая ее на блюминге, чего раньше никто и никогда не делал. Удивляла скептиков всех видов, выдавая рекорд за рекордом и постоянно наращивая выпуск металла, который до сих пор служит людям на различных промышленных объектах, строительных конструкциях Байконура, нитках газопроводов и нефтепроводов. Основными внутренними потребителями продукции комбината являются: трубная отрасль, автомобильная отрасль(КамАЗ, МАЗ, ГАЗ, БелАЗ и др.), предприятия железнодорожного машиностроения и судостроения и многие другие.

История Магнитогорского металлургического комбината

Что значила для страны продукция Магнитки, объяснил во время приезда на Магнитострой в 1934 году Серго Орджоникидзе: «В прошлом году мы выписали из-за границы черного металлопроката на 60 миллионов рублей золотом, в этом году мы также ввозим прокат из-за границы на сумму около 40 миллионов рублей. Немало хлеба и мяса нужно вывезти из страны, чтобы заплатить за металл и требующиеся нам машины. А если мы поднажмем и скорее пустим стан-500, то сможем значительно меньше выписывать металла из-за границы. Это значит, что мы будем вывозить меньше товаров и продуктов, в которых у нас в стране ощущается недостаток».

Металлург Авраамий Павлович Завенягин - один из первых директоров комбината говорил: "Магнитку воздвигли, в сущности, три богатыря: Я. С. Гугель - управляющий Магнитостроем в 1931-1932 гг., Л. М. Марьясин - строитель и начальник коксохимстроя Магнитостроя и К. Д. Валериус - начальник треста Магнитостроя в 1936 году". Все трое были расстреляны в конце тридцатых. Кроме них на должности главного инженера был военный строитель В. А. Сапрыкин, который был под следствием ранее и избежал этой участи...
Говоря о трех богатырях Магнитки, Завенягин явно поскромничал, не упомянув себя.
О значительных запасах железной руды горы Магнитной было известно ещё с XVIII века, но они не разрабатывались, во многом из-за того, что вблизи не было крупных лесных массивов (в то время в качестве топлива в металлургии использовался древесный уголь). Освоение залежей Магнитки стало возможным после начала разработки качественных коксующихся углей Кузбасса.
В конце XIX века по заданию Министерства финансов Урал обследовала правительственная комиссия под руководством профессора Д. И. Менделеева. В июле 1899 года ее представители прибыли в район горы Магнитной. Подводя итоги обследования, в комиссии написали: "Вероятный минимум рудного богатства горы Магнитной выражается круглым числом трех миллиардов пудов".
С 1899 года началась закладка правильных разрезов, которыми разрабатывались главным образом рассыпные руды. Объемы добычи в лучшие годы составляли не более 3 млн. пудов(это около 48000 тонн, для сравнения к 1936 году на магнитогорском руднике вырабатывалось 5,5 млн. тонн руды).
После революции 1917 года страна берет курс на усиленную индустриализация.
Зимой 1918 года по указанию Ленина горно-металлургический отдел ВСНХ объявил конкурс на проект создания единой хозяйственной организации, охватывавшей область горно-металлургической промышленности Урала и Кузнецкого каменноугольного бассейна. Урало-кузнецкая проблема подробно обсуждалась на I Всероссийском съезде советов народного хозяйства, проходившем в мае-июне 1918 года. Съезд указал, что главный выход из тяжелого положения с металлом в стране – в перемещении центра промышленности на Восток, в создании мощной угольно-металлургической базы на Урале и в Западной Сибири. Хотя уже тогда немало участников съезда высказалось против идеи Урало-Кузбасса. Много говорилось о целесообразности развивать черную металлургию на юге страны – в Донбассе и Кривом Роге, а не на голых, необжитых местах Урала и Сибири.
Перевозка угля с Кузбасса на Урал, также как перевоз руды с Урала на Кузбасс в середине 20-ых годов была признана авторитетными учеными проектом во всех отношениях убыточным и явно утопичным. По подсчетам этих ученых перевозки кузнецкого угля на Урал на расстояние более 2000 км окажутся для государства разорительными, сделают уральский, в частности магнитогорский металл, по себестоимости более дорогим, чем украинский. Урало-Кузнецкий проект был под большим вопросом.
И все же скептики остались в меньшинстве. Специалистами и экспертными комиссиями был предложен контраргумент, что, мол несмотря на значительное транспортное "плечо" в перевозках угля, добыча руды, находящейся практически на поверхности скомпенсирует себестоимость полученного металла.

В 1925 году начинается проектирование, а в 1929 году началось строительство Магнитогорского металлургического завода. Строящийся у горы Магнитной завод проектировался как самое крупное предприятие черной металлургии страны, каковым он и остался до настоящего времени. 10 марта 1929 года к Магнитной горе прибыли первые строители, а в мае на строительной площадке уже трудилось более 300 человек.
На строительстве, в основном, использовался тяжелый ручной труд тысяч людей, приехавших со всего Союза. Магнитка строилась в рекордно короткие сроки. Уже в августе 1929 года начались рудные разработки, и руда Магнитной стала отправляться на заводы Урала.

В 1930 году в присутствии 14 000 происходит закладка первой доменной печи будущего гиганта черной металлургии. Далее начинаются земляные работы на плотине, которая должна была обеспечить завод водой. Это сооружение (без водослива) было построено всего за 74 дня. В сентябре 1930 года был закончен фундамент первой домны. Пуск первого магнитогорского металла приближался с каждым днем.

Немало крупных объектов было запущено в Магнитке в 1933 году: домны № 3 и 4, четыре мартеновские печи – завод начал выплавлять сталь. А в августе 1934 года вступил в строй первый в Магнитке сортовой прокатный стан "500". С пуском этого объекта Магнитогорский металлургический комбинат стал крупным поставщиком сортового проката и превратился в предприятие с законченным металлургическим циклом.
Рекордно короткие сроки от строительства, начавшегося летом 1930 года до получения первый чугуна в феврале 1932-го дались не просто так. В 1932 году Орджоникидзе приехал инспектировать строительство ММК, и увиденное ему очень не понравилось. Мало того что стройка сильно отставала от графика, еще и бесхозяйственность была налицо. При годовом объеме работ в 200 млн рублей на строительной площадке лежало оборудования и материала на 108 млн. В результате директор Магнитки Мышков лишился должности, а его место занял Авраамий Завенягин.

Во многом судьбу Завенягина определила встреча с главой Всесоюзного совета народного хозяйства (ВСНХ) Серго Орджоникидзе в 1930 году.
Серго относился к числу революционеров-романтиков, не смотря на то, что на его счету были и борьба с Деникиным, и установление советской власти в Закавказье, и расказачивание. Авраамий Завенягин стал для Орджоникидзе счастливой находкой: молодой, с безупречным социальным происхождением, умный, образованный - выпускник Горной академии, ученик академика Ивана Михайловича Губкина, знаменитого нефтяника, но еще и главного исследователя .
Серго пристроил Завенягина в проектный институт Гипромез, но это было лишь временное назначение.

Новый директор быстро понял основную проблему - комбинат нуждался в радикальном расширении сырьевой базы, рудника. Завенягин решил организовать добычу руды открытым способом. В отечественной практике такой подход был новым, поэтому требовался специалист, который сможет воплотить его в жизнь. Таким человеком был профессор Борис Боголюбов, крупнейший в стране знаток рудного дела, в свое время руководивший проектированием Магнитогорского рудника. Но Боголюбов еще в 1931 году был арестован как вредитель и приговорен к десяти годам ссылки. Завенягин через Орджоникидзе начал добиваться его освобождения и добился. Вскоре Борис Боголюбов приехал на Магнитку. Завенягин поселил Боголюбова в своей квартире. Этим поступком он навлек на себя нелюбовь начальник магнитогорского НКВД.

Боголюбов полностью оправдал ожидания Завенягина. В 1936 году рудник Магнитки выдал 5,5 млн тонн готовой руды, в то время как, например, вся железорудная промышленность Германии дала 4,7 млн тонн. В том же году Магнитогорский комбинат выплавил чугуна больше, чем Италия и Канада вместе взятые. В 1937 году производство ММК выросло по сравнению с дозавенягинским периодом в полтора-два раза (по разным видам продукции). «Правда, в США на обслуживании печи, подобной магнитогорской, занято только 128 человек, на нашем же заводе на каждой печи работает свыше 200 человек, - сокрушался Завенягин. - Эти цифры свидетельствуют о больших резервах повышения производительности труда».

Весной 1936 года НКВД фабрикует дело «О деятельности диверсионной троцкистской организации на “Уралвагонстрое”, Уралвагонзаводе», в ходе которого было арестовано около двух тысяч человек, в том числе руководители стройки и завода. Сталин требует от Орджоникидзе выступить на февральско-мартовском (1937 года) пленуме ЦК ВКП(б) с докладом «Об уроках вредительства, диверсии и шпионажа японо-немецко-троцкистских агентов». Орджоникидзе подготовил проект своего доклада, в котором практически не упоминалось вредительство в тяжелой промышленности, а упор делался на необходимость устранения имевшихся в работе недостатков. Незадолго до пленума Серго вызывает Завенягина в Москву, на должность заместителя наркома тяжелой промышленности.

В феврале 1937 года Николай Бухарин встречает Орджоникидзе, тот сообщает, что идет к Сталину, обсуждать доклад, подготовленный к пленуму. «Настроение у него было боевое», - отметил Бухарин. На следующий день, 18 февраля, Завенягин приезжает в Москву, звонит в наркомат, и ему сообщают, что Орджоникидзе умер от сердечного приступа. Завенягин лишается своего покровителя.

Выступать на пленуме ЦК вместо Орджоникидзе приходится ему. «На Магнитке работал известный Марьясин, он строил коксохимический завод и построил его явно вредительски, - заявил Авраамий Павлович. - Для наивыгоднейшей передачи кокса коксовые печи надо было строить против доменных печей: первая батарея, вторая батарея, третья и четвертая батарея. Однако вредитель начал строить с восьмой батареи. И, таким образом, получилось, что доменные печи на одном конце, а коксовые батареи - на другом. Соединили то и другое временным транспортером длиной почти в километр. Этот транспортер стал очагом постоянных аварий, больших простоев коксовых и доменных печей, огромных потерь в производстве. Железнодорожные пути и кабели проложили времянками, вся земля осталась, агрегаты цеха оказались в канавах и котлованах. Нам пришлось потом на ходу эту землю вынимать и вывозить, кабели и пути перекладывать, что стоило чрезвычайно дорого».

Важный момент: бывший начальник магнитогорского «Коксохимстроя» Лазарь Марьясин в 1935 году был переведен в Нижний Тагил, где и стал одним из основных фигурантов «дела Уралвагонзавода». Его арестовали еще в апреле 1936 года, о чем Завенягин не мог не знать. Вероятно, понимал он и то, что Марьясина ждет расстрел, поэтому откровенно сваливал на него все проблемы Магнитки. Впрочем, вполне возможно, что Завенягин искренне считал Марьясина вредителем - слишком много сил потребовалось на исправление того, что наделал бывший глава «Коксохимстроя».

Впрочем, основной темой завенягинского доклада было не вредительство. Он сформулировал основные проблемы планового хозяйства, с которыми столкнулся на ММК. Эти проблемы так и не удалось решить за годы советской власти.

Доклад был одобрен пленумом ЦК, и Авраамий Павлович был утвержден в должности замнаркома тяжелой промышленности.

В 1938-м новый нарком Лазарь Каганович устраивает Завенягину проверку на лояльность, потребовав завизировать от имени наркомата согласие на арест академика Губкина по обвинению в разбазаривании государственных средств. Авраамий Павлович отреагировал нестандартно: он, нарушив субординацию, позвонил по вертушке Сталину и заступился за своего учителя. Губкина оставили в покое, но Каганович своему заместителю демарша не простил: «Дела сдать, на работу можете больше не выходить».

Далее история Завенягина уже никак не связана с комбинатом. Он уезжает работать в Норильск руководить строительством Норильского комбината(сейчас принадлежит компании Норникель), он так же поучаствовал в руководстве разработкой атомной бомбы.

Магнитогорский металлургический комбинат в наши дни

1. Магнитогорская ТЭЦ. Электрическая мощность 300МВт. По большей части покрывает потребности ММК в электроэнергии, хотя на территории комбината есть собственные независимые подстанции. ТЭЦ обеспечивает энергией так же левобережную часть города и часть правого берега. Станция была приянта в эксплуатацию в 1954 году. На протяжении многих лет ТЭЦ достраивалась. ТЭЦ ММК строила вся страна, поставки оборудования для ТЭЦ, осуществляло 30 городов СССР (Москва, Ленинград, Барнаул, Свердловск, Новосибирск, Таганрог, Ярославль, Томск, Хабаровск, и многие другие). В строителсьтве участвовали специалисты из социалистических стран.

2. Участок поставки железной руды и концентратов.

5. Очень грязное производство. К слову сказать, нахожусь я в той точке, которая не огорожена забором. Следуя здравой логике, я подумал, что нахожусь за пределами комбината. Но не тут-то было. Еще каких-то пол-километра от ГОКа и я попадаю на КПП, где меня ловят охраники. Пишу объяснительную, потом за мной приезжает милиция и эта история затягивается на весь день. Разговор с полковником, потом с сотрудником ФСБ. Хоть территория комбината явно не обозначена, тем не менее находился я на территории. А находится с фотоаппаратом на территории ММК приравнивается к промышленному шпионажу. Плюс ко всему за забором, где спокойно могут ходить люди, находится полигон, где испытывают сталь, производимую для оборонки на прочность. Место съемки - по-сути засекреченный объект. Нашей полиции и ФСБ очень трудно было объяснить интерес к промышленной архитектуре. Очень сложно.

6. 2/5 железорудных запасов Магнитки уже выработано. Эта часть карьера выработала практически весь свой ресурс. Некоторые запасы еще есть, но они оставлены на случай войны.

7. Гора Магнитная. Дала жизнь ММК.

8. Ведутся незначительные работы.

9. По левую сторону находится действующий карьер, но добраться до места съемки не реально.